鑄件澆注工藝的案例
消失模工藝鑄件含碳量超標的9大主要原因分析及操作要點匯總
06
選擇并確定合理的澆注系統(tǒng)。對鑄件的澆注工藝設(shè)計，要盡可能使鑄件在澆注過程中有加速模樣泡沫塑料的氣化作用，盡量減少及錯開其熱分解產(chǎn)物中液相與固相接觸和反應(yīng)的時間，從而減少或避免鑄件的滲碳現(xiàn)象發(fā)生。
07
選擇并確定鑄件適宜的澆注溫度和澆注速度。因相同的鑄件如澆注工藝造型不同，在相同溫度澆注鋼液進行鑄件澆注時其實際充型溫度是完全不相同的。如澆注溫度提高，澆注速度也提高，將造成鑄件模樣熱分解加快而不易完全氣化，使熱分解的產(chǎn)物在液相中的量增加，同時因鋼液與模樣的間隙較小，液相中的熱分解物常被擠出間隙后，被擠到模樣涂料層和金屬液之間，或鋼液流動的冷角、死角，造成接觸面增加，碳濃度增加，滲碳量也將增大。同時特別要注意，如鑄件澆注工藝造型不合理，鋼液澆注溫度過高且澆注速度太快，將會造成冒氣、反噴的生產(chǎn)事故發(fā)生。
08
在模樣中添加阻燃劑，從而阻止模樣高溫時的裂解燃燒，使它不產(chǎn)生或少產(chǎn)生含碳的固態(tài)產(chǎn)物。如加入阻燃劑0.5%～3%氯化石蠟、三磷酸鹽、五溴二苯醚、三氧化二銻等。同時加入0.2%%～0.5%的二苯酰過氧化物、二月桂酰過氧化物等，以加速含阻燃劑的模樣轉(zhuǎn)變?yōu)闅怏w，從而減少鑄件澆注過程中的滲碳工況與條件發(fā)生。
09
在模樣涂料層的刷涂過程中，可添加防滲碳材料。
展開 消失模工藝鑄件含碳量超標的9大主要原因分析及操作要點匯總
06
選擇并確定合理的澆注系統(tǒng)。對鑄件的澆注工藝設(shè)計，要盡可能使鑄件在澆注過程中有加速模樣泡沫塑料的氣化作用，盡量減少及錯開其熱分解產(chǎn)物中液相與固相接觸和反應(yīng)的時間，從而減少或避免鑄件的滲碳現(xiàn)象發(fā)生。
07
選擇并確定鑄件適宜的澆注溫度和澆注速度。因相同的鑄件如澆注工藝造型不同，在相同溫度澆注鋼液進行鑄件澆注時其實際充型溫度是完全不相同的。如澆注溫度提高，澆注速度也提高，將造成鑄件模樣熱分解加快而不易完全氣化，使熱分解的產(chǎn)物在液相中的量增加，同時因鋼液與模樣的間隙較小，液相中的熱分解物常被擠出間隙后，被擠到模樣涂料層和金屬液之間，或鋼液流動的冷角、死角，造成接觸面增加，碳濃度增加，滲碳量也將增大。同時特別要注意，如鑄件澆注工藝造型不合理，鋼液澆注溫度過高且澆注速度太快，將會造成冒氣、反噴的生產(chǎn)事故發(fā)生。
08
在模樣中添加阻燃劑，從而阻止模樣高溫時的裂解燃燒，使它不產(chǎn)生或少產(chǎn)生含碳的固態(tài)產(chǎn)物。如加入阻燃劑0.5%～3%氯化石蠟、三磷酸鹽、五溴二苯醚、三氧化二銻等。同時加入0.2%%～0.5%的二苯酰過氧化物、二月桂酰過氧化物等，以加速含阻燃劑的模樣轉(zhuǎn)變?yōu)闅怏w，從而減少鑄件澆注過程中的滲碳工況與條件發(fā)生。
09
在模樣涂料層的刷涂過程中，可添加防滲碳材料。
展開 以生產(chǎn)實際案例為基，解讀4類大型鑄件澆注工藝要點
鑄件缺陷種類繁多，影響鑄件質(zhì)量的因素存在于與鑄件生產(chǎn)有關(guān)的每道工序中，如圖1所示。大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質(zhì)量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領(lǐng)域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統(tǒng)設(shè)計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統(tǒng)圖。優(yōu)點：有利于金屬液平穩(wěn)地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應(yīng)力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發(fā)生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優(yōu)點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產(chǎn)生；防止出現(xiàn)澆不足、冷隔缺陷；使型腔內(nèi)氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產(chǎn)生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發(fā)生。
缺點：低強度類型的砂型易產(chǎn)生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統(tǒng)的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產(chǎn)中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應(yīng)根據(jù)鑄件質(zhì)量、壁厚、結(jié)構(gòu)、技術(shù)要求等綜合考慮而定。
展開 球鐵無冒口工藝的鐵液成份、澆注溫度、冷鐵工藝、鑄型強度、孕育處理、鐵液過濾和鑄件模數(shù)參數(shù)分析
鑄件成分為：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。澆注溫度為1370~1380℃
考慮到鐵液對鑄型下部的壓力較大，容易使鑄型下部產(chǎn)生壓縮變形，所以客戶推薦將冷鐵主要集中放置在下部（如圖1）。根據(jù)以往的經(jīng)驗，開始試制時，我們決定使用無冒口鑄造工藝，也就是圖1去掉冒口的工藝。雖然客戶請專業(yè)人員對所試制鑄件做超聲探傷并未發(fā)現(xiàn)有內(nèi)部缺陷，解剖結(jié)果也未發(fā)現(xiàn)縮孔缺陷。但對照其它相關(guān)資料及客戶提供的參考工藝，我們對這么重要的鑄件批量生產(chǎn)后一旦發(fā)生縮孔缺陷的后果甚為擔心，所以對圖1工藝進行了凝固模擬試驗，模擬結(jié)果如圖2。
圖1 推薦的冒口補縮工藝
圖2 根據(jù)圖1工藝的模擬結(jié)果
從模擬結(jié)果可見，液態(tài)收縮已經(jīng)將包括內(nèi)部的3個Φ140×170mm圓形發(fā)熱保溫冒口及外側(cè)的3個320×200×320mm腰圓形發(fā)熱保溫冒口內(nèi)的鐵液全部用盡；因而，我們在原有320×200×320mm發(fā)熱保溫冒口的上面再加上1個同等大小的冒口，即將冒口尺寸改為320×200×640mm。但是，澆鑄后的結(jié)果卻是所有冒口一點收縮的痕跡也沒有，從而證實了這個鑄件完全可以實現(xiàn)無冒口鑄造。
3.2
小模數(shù)鑄件有冒口鑄造實例
圖3所示的蜂窩板材料牌號為QT500-7，長×寬×高尺寸為1 230×860×32 mm，鑄件模數(shù)M=3.2/2=1.6 cm。
展開 
球鐵無冒口工藝的鐵液成份、澆注溫度、冷鐵工藝、鑄型強度、孕育處理、鐵液過濾和鑄件模數(shù)參數(shù)分析
鑄件成分為：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。澆注溫度為1370~1380℃
考慮到鐵液對鑄型下部的壓力較大，容易使鑄型下部產(chǎn)生壓縮變形，所以客戶推薦將冷鐵主要集中放置在下部（如圖1）。根據(jù)以往的經(jīng)驗，開始試制時，我們決定使用無冒口鑄造工藝，也就是圖1去掉冒口的工藝。雖然客戶請專業(yè)人員對所試制鑄件做超聲探傷并未發(fā)現(xiàn)有內(nèi)部缺陷，解剖結(jié)果也未發(fā)現(xiàn)縮孔缺陷。但對照其它相關(guān)資料及客戶提供的參考工藝，我們對這么重要的鑄件批量生產(chǎn)后一旦發(fā)生縮孔缺陷的后果甚為擔心，所以對圖1工藝進行了凝固模擬試驗，模擬結(jié)果如圖2。
圖1 推薦的冒口補縮工藝
圖2 根據(jù)圖1工藝的模擬結(jié)果
從模擬結(jié)果可見，液態(tài)收縮已經(jīng)將包括內(nèi)部的3個Φ140×170mm圓形發(fā)熱保溫冒口及外側(cè)的3個320×200×320mm腰圓形發(fā)熱保溫冒口內(nèi)的鐵液全部用盡；因而，我們在原有320×200×320mm發(fā)熱保溫冒口的上面再加上1個同等大小的冒口，即將冒口尺寸改為320×200×640mm。但是，澆鑄后的結(jié)果卻是所有冒口一點收縮的痕跡也沒有，從而證實了這個鑄件完全可以實現(xiàn)無冒口鑄造。
3.2
小模數(shù)鑄件有冒口鑄造實例
圖3所示的蜂窩板材料牌號為QT500-7，長×寬×高尺寸為1 230×860×32 mm，鑄件模數(shù)M=3.2/2=1.6 cm。
展開 鑄造缺陷篇：4種鑄件澆注方式對應(yīng)的鑄件類型全面解析
鑄件缺陷種類繁多，影響鑄件質(zhì)量的因素存在于與鑄件生產(chǎn)有關(guān)的每道工序中，如圖1所示。大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質(zhì)量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領(lǐng)域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統(tǒng)設(shè)計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統(tǒng)圖。優(yōu)點：有利于金屬液平穩(wěn)地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應(yīng)力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發(fā)生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優(yōu)點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產(chǎn)生；防止出現(xiàn)澆不足、冷隔缺陷；使型腔內(nèi)氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產(chǎn)生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發(fā)生。
缺點：低強度類型的砂型易產(chǎn)生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統(tǒng)的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產(chǎn)中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應(yīng)根據(jù)鑄件質(zhì)量、壁厚、結(jié)構(gòu)、技術(shù)要求等綜合考慮而定。表1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
展開 4種鑄件澆注方式對應(yīng)鑄件類型全面解析
鑄件缺陷種類繁多，影響鑄件質(zhì)量的因素存在于與鑄件生產(chǎn)有關(guān)的每道工序中，如圖1所示。大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質(zhì)量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領(lǐng)域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統(tǒng)設(shè)計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統(tǒng)圖。優(yōu)點：有利于金屬液平穩(wěn)地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應(yīng)力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發(fā)生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優(yōu)點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產(chǎn)生；防止出現(xiàn)澆不足、冷隔缺陷；使型腔內(nèi)氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產(chǎn)生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發(fā)生。
缺點：低強度類型的砂型易產(chǎn)生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統(tǒng)的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產(chǎn)中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應(yīng)根據(jù)鑄件質(zhì)量、壁厚、結(jié)構(gòu)、技術(shù)要求等綜合考慮而定。表1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
展開 以發(fā)動機缸蓋類、輪類鑄件為案例，分析鑄件澆注系統(tǒng)、冒口設(shè)計、上下箱設(shè)計！
根據(jù)筆者30年來的鑄造工廠生產(chǎn)實踐經(jīng)驗總結(jié)和思考認為：鑄件結(jié)構(gòu)全部設(shè)置于下箱（鑄件結(jié)構(gòu)自然允許者）、或創(chuàng)造（工藝）條件將鑄件全部結(jié)構(gòu)或鑄件重要結(jié)構(gòu)設(shè)置于下箱，是解決眾多黑色金屬鑄件砂型鑄造易產(chǎn)生氣孔、縮孔、縮松、錯箱等鑄造缺陷的最好澆注位置設(shè)計方案，亦即筆者極力主張“砂型鑄造鑄件下箱優(yōu)先設(shè)置”，如圖5至圖8所示。鑄件結(jié)構(gòu)下箱優(yōu)先設(shè)置方案，比之于圖1至圖4所示的鑄件傳統(tǒng)的澆注位置鑄造工藝方案，主要具有如下幾個方面的工藝優(yōu)點。
2.1型腔排氣充分
圖5至圖8所示的鑄件分型面設(shè)置方案，鑄件結(jié)構(gòu)全部設(shè)置于下箱、或創(chuàng)造工藝條件將鑄件全部結(jié)構(gòu)（或鑄件重要結(jié)構(gòu)設(shè)置于下箱）的澆注位置鑄造方案，其極為重要的鑄造工藝優(yōu)點之一便是：充分地利用上、下箱的分型面對型腔進行排氣，其分型面是一個天然（自然）的排氣面，而且其處于鑄件的最高面處（鑄件結(jié)構(gòu)自然允許其全部設(shè)置于下箱或創(chuàng)造工藝條件將鑄件全部結(jié)構(gòu)設(shè)置于下箱）或其處于鑄件主要結(jié)構(gòu)的最高面處（創(chuàng)造工藝條件將鑄件重要結(jié)構(gòu)設(shè)置于下箱）。
這種分型面處于鑄件頂面或鑄件主要結(jié)構(gòu)面，利用分型面排氣的方式是砂型鑄造工藝中極為可靠、有效和充分的排氣方式和途徑，是解決相關(guān)黑色金屬鑄件砂型鑄造氣孔缺陷的重要工藝方法和技術(shù)措施。
2.2可優(yōu)化設(shè)計澆注系統(tǒng)
圖5至圖8所示的鑄件澆注位置及分型面設(shè)置方案，因鑄件結(jié)構(gòu)全部設(shè)置于下箱、及創(chuàng)造工藝條件將鑄件全部結(jié)構(gòu)或鑄件重要結(jié)構(gòu)設(shè)置于下箱，其為鑄件澆注系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)置創(chuàng)造了基礎(chǔ)（工藝）條件，鑄件可很好地設(shè)計出頂注式澆注（系統(tǒng)）方式。
展開 澆注工藝看似簡單講究多，記好這些關(guān)鍵數(shù)據(jù)解決80%澆注缺陷
鑄件缺陷種類繁多，影響鑄件質(zhì)量的因素存在于與鑄件生產(chǎn)有關(guān)的每道工序中，如圖1所示。大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質(zhì)量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領(lǐng)域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統(tǒng)設(shè)計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統(tǒng)圖。優(yōu)點：有利于金屬液平穩(wěn)地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應(yīng)力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發(fā)生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優(yōu)點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產(chǎn)生；防止出現(xiàn)澆不足、冷隔缺陷；使型腔內(nèi)氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產(chǎn)生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發(fā)生。
缺點：低強度類型的砂型易產(chǎn)生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統(tǒng)的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產(chǎn)中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應(yīng)根據(jù)鑄件質(zhì)量、壁厚、結(jié)構(gòu)、技術(shù)要求等綜合考慮而定。
展開 『轉(zhuǎn)貼』階梯澆注在液壓機油缸鑄件生產(chǎn)上的應(yīng)用
3 階梯澆注工藝方案的確定
根據(jù)上述分析，又因為球墨鑄鐵的凝固方式是糊狀凝固，按同時凝固的原則，選擇工藝方案“I”（見圖2），即油缸口向上，缸底在下，采用封閉頂注式澆注系統(tǒng)。
由于油缸鑄件是厚大球墨鑄件，我們不管采用何種工藝方案，均在油缸內(nèi)壁和缸底中心孔部位放置冷鐵（如圖1）。
生產(chǎn)的油缸鑄件在清理打磨后沒有發(fā)現(xiàn)有鑄造缺陷，但加工后在孔“A”孔“B”和“C”位均出現(xiàn)不同程度的縮松現(xiàn)象。
經(jīng)分析，由于油缸件的缸壁比油缸底薄許多，在鑄件凝固時，仍然是缸壁比缸底先凝固，這樣就隔斷了油缸底的補縮通道，造成缸底在凝固時不能獲取足夠的鐵水來補縮。因此我們又選擇了方案“
2”
（見圖三），這次也是將油缸口向上，油缸底在下，只是由方案“I”的頂注改為底注，這樣更適合于球墨鑄鐵充型平穩(wěn)的要求，使內(nèi)澆口直接在油缸底這個最厚大部位引入鐵水，同時采用邊冒口來進行補縮，結(jié)果出乎意料，雖然比方案“I”有改善，但效果還是很不理想。
這兩種方案都失敗了，經(jīng)分析認為主要是油缸鑄件較高，高度“H”（見圖1），一般都大于400毫米，方案“
2”
采用底注，最后凝固部位仍在油缸底部，更不符合同時凝固原則，又由于鑄件較高，邊冒口內(nèi)的鐵水始終是整個鑄型中溫度最低的，沒有起到補縮作用，當然澆注系統(tǒng)在該方案中也沒有起到補縮作用。
根據(jù)上述分析，既然不能實現(xiàn)同時凝固，底注時冒口也沒能起到補縮作用，在此基礎(chǔ)上提出了方案“
3”
（見圖4），采取油缸口向下，缸底在上；讓缸底最后凝固，便于采取補縮措施；澆注系統(tǒng)這樣設(shè)計：在油缸口開設(shè)一層（下層）內(nèi)澆道，在油缸底（鑄件頂部）再設(shè)置一層（上層）內(nèi)澆道。
展開 澆注工藝看著簡單講究多，記好關(guān)鍵數(shù)據(jù)解決80%澆注缺陷
鑄件缺陷種類繁多，影響鑄件質(zhì)量的因素存在于與鑄件生產(chǎn)有關(guān)的每道工序中，如圖1所示。大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質(zhì)量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領(lǐng)域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統(tǒng)設(shè)計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統(tǒng)圖。優(yōu)點：有利于金屬液平穩(wěn)地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應(yīng)力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發(fā)生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優(yōu)點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產(chǎn)生；防止出現(xiàn)澆不足、冷隔缺陷；使型腔內(nèi)氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產(chǎn)生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發(fā)生。
缺點：低強度類型的砂型易產(chǎn)生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統(tǒng)的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產(chǎn)中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應(yīng)根據(jù)鑄件質(zhì)量、壁厚、結(jié)構(gòu)、技術(shù)要求等綜合考慮而定。
展開 
澆注工藝看似簡單講究很多，記好這些關(guān)鍵數(shù)據(jù)可以解決80%的澆注缺陷
鑄件缺陷種類繁多，影響鑄件質(zhì)量的因素存在于與鑄件生產(chǎn)有關(guān)的每道工序中，如圖1所示。
大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質(zhì)量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領(lǐng)域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統(tǒng)設(shè)計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統(tǒng)圖。
優(yōu)點：有利于金屬液平穩(wěn)地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應(yīng)力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發(fā)生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優(yōu)點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產(chǎn)生；防止出現(xiàn)澆不足、冷隔缺陷；使型腔內(nèi)氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產(chǎn)生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發(fā)生。
缺點：低強度類型的砂型易產(chǎn)生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統(tǒng)的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產(chǎn)中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應(yīng)根據(jù)鑄件質(zhì)量、壁厚、結(jié)構(gòu)、技術(shù)要求等綜合考慮而定。表
1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
展開 鑄件適合工藝、鑄造工藝特點有哪些？10大鑄造工藝詳解請收好
液態(tài)金屬澆注到與零件形狀、尺寸相適應(yīng)的鑄型型腔中，待其冷卻凝固，以獲得毛坯或零件的生產(chǎn)方法，通常稱為金屬液態(tài)成形或鑄造。
工藝流程：液體金屬→充型→凝固收縮→鑄件
工藝特點：
1、可生產(chǎn)形狀任意復雜的制件，特別是內(nèi)腔形狀復雜的制件。
2、適應(yīng)性強，合金種類不受限制，鑄件大小幾乎不受限制。
3、材料來源廣，廢品可重熔，設(shè)備投資低。
4、廢品率高、表面質(zhì)量較低、勞動條件差。
鑄造分類 ：
(1)砂型鑄造（sand casting）
砂型鑄造：在砂型中生產(chǎn)鑄件的鑄造方法。鋼、鐵和大多數(shù)有色合金鑄件都可用砂型鑄造方法獲得。
工藝流程：
砂型鑄造工藝流程
技術(shù)特點：
1、適合于制成形狀復雜，特別是具有復雜內(nèi)腔的毛坯；
2、適應(yīng)性廣，成本低；
3、對于某些塑性很差的材料，如鑄鐵等，砂型鑄造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工藝。
應(yīng)用：汽車的發(fā)動機氣缸體、氣缸蓋、曲軸等鑄件
(2)熔模鑄造(investmentcasting)
熔模鑄造：通常是指在易熔材料制成模樣，在模樣表面包覆若干層耐火材料制成型殼，再將模樣熔化排出型殼，從而獲得無分型面的鑄型，經(jīng)高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案。常稱為“失蠟鑄造”。
工藝流程：
熔模鑄造工藝流程
工藝特點
優(yōu)點：
1、尺寸精度和幾何精度高；
2、表面粗糙度高；
3、能夠鑄造外型復雜的鑄件，且鑄造的合金不受限制。
缺點：工序繁雜，費用較高
應(yīng)用：適用于生產(chǎn)形狀復雜、精度要求高、或很難進行其它加工的小型零件，如渦輪發(fā)動機的葉片等。
展開 消失模鑄造設(shè)計靈活，鑄件精度高，哪些鑄件最適合消失模鑄造工藝
一，電機殼
上榜理由：結(jié)構(gòu)單一，工藝成熟，批量大，成品率高。
缺點：競爭激烈，模具前期投入大。
二，缸體
上榜理由：傳統(tǒng)鑄造缸體下芯多造成披縫大、壁厚不均勻、成本高，而消失模可以完美解決這些問題，并且，缸體結(jié)構(gòu)類型單一，工藝容易控制。缸體批量一般較大，消失模鑄造成本優(yōu)勢明顯。
注意：帶水套的缸體需要下覆膜砂芯。
三，變速箱
上榜理由：此類產(chǎn)品包括橋殼、減速機殼、變速箱等，消失模鑄造解決了以前下芯子的煩惱，并且壁厚容易控制，拔模斜度小，重量減輕，外觀漂亮。
缺點：需注意變形問題。
四，高鉻鑄鐵-耐磨件
上榜理由：包含渣漿泵葉輪、內(nèi)襯、圓錐磨、齒尖等產(chǎn)品此類鑄件一般結(jié)構(gòu)簡單，可以無視碳缺陷，成品率高，成本低。
注意：有的大件產(chǎn)品不適合
五，閥體類
上榜理由：閘閥，蝶閥，止回閥等各種閥體，消失模鑄造都游刃有余，不用考慮下芯，壁厚均勻。
缺點：需注意滲漏問題
六，管件類
上榜理由：法蘭，承口，彎管，三通等用消失模鑄造很快很方便
缺點：注意變形問題
七，泵殼類
上榜理由：渣漿泵，管道泵，雙吸泵等產(chǎn)品，用消失模鑄造解決了下芯，壁厚不均，斜度大等問題。
缺點：注意滲漏問題
八，農(nóng)機產(chǎn)品
優(yōu)點：效率高，成本低，另外，現(xiàn)在農(nóng)機產(chǎn)品的表面質(zhì)量要求越來越高，消失模鑄造有明顯的優(yōu)勢。
九，機床件
上榜理由：對于這種特別大的鑄件，用消失模鑄造后，省去了翻箱造型的麻煩，成本明顯降低，效率明顯提高。
展開 澆注工藝對減少鑄造缺陷有哪些作用 看實戰(zhàn)案例
(4)柴油發(fā)動機曲軸箱
鑄件質(zhì)量29000 kg;澆冒口質(zhì)量15500 kg;澆注質(zhì)量44500 kg；最小壁厚25mm；牌號GC；澆注溫度140℃；澆注時間86s;采用自硬砂手工造型；內(nèi)澆口位置參照圖6所示。
結(jié)論
對于使用強度較高的鑄型生產(chǎn)的大型鑄鐵件，在澆注工藝上采用分散、底注的澆注方式，同時輔以適當提高澆注速度、適當提高澆注溫度的方法，可以大大減少鑄件孔眼類缺陷（氣孔、渣眼、鐵豆）、裂紋類缺陷（熱裂、冷裂）、表面類缺陷（冷隔、澆不足）、組織及性能類缺陷（孕育衰退）的產(chǎn)生，提高鑄件的成品率，減少廢品損失，降低鑄件加工過程中由于鑄件內(nèi)部缺陷的原因報廢而造成的機械加工損失。
文章來源鑄造工業(yè)網(wǎng)
展開 