沖壓表面質量的案例
五金沖壓件表面質量問題解析
隨著沖壓件市場競爭的日益激烈，市場上對五金沖壓件的質量要求越來越嚴格，由于沖壓加工中，原材料和加工工序、機械設備等各種原因引起了五金沖壓件表面質量問題，我們要有效的進行預防和處理，使得五金沖壓件表面質量得到有效的控制，
在五金沖壓件加工中，避免不了存在劃傷和墊坑的現象，所以在加工之前做好防預措施，首先從原材料上入手，從下料做起。要求員工對五金沖壓件原料進行外觀檢驗，如發現有劃傷或者墊坑時，工作人員必須通知相關人員辦理退料。
在五金沖壓件加工過程中，因為模具等原因出現的劃傷和墊坑，五金沖壓件沖壓成形主要靠模具來完成，模具的質量也是相當重要的，是保證五金沖壓件質量的前提和基礎，對于新的模具來說，模具的間隙調整方式十分重要。因為模具間隙較小，加工的五金沖壓件圓度誤差就小，但零件表面劃傷的可能大，若是模具間隙較大，其加工的五金沖壓件圓度誤差大，但零件表面劃傷的可能性小，所以我們對模具的沖壓間隙要謹慎調整。
在五金沖壓件加工之前，要對沖壓模具的工件臺面進行檢驗，臺面有坑碰傷的情況，要進行砂光處理，同時，還要保證模具工作臺面干凈，無殘留金屬屑及其他污物等；
對五金沖壓件表面質量問題要從根源上做到嚴格控制，使得零件表面質量問題防患于未然，消滅在萌芽狀態之下，使得五金沖壓件質量真正意義的控制和提高。
文章推薦：生產的沖壓件需要首件檢驗，流程是什么？
展開 沖壓件表面質量不好的原因
在沖壓件加工廠，要想得到一個表面質量較好的沖壓件，沖壓材料或半成品毛坯必須要外表光潔、平整、無痕、無凹凸、無腐蝕等，這是沖壓件表面質量保證的前提。沖壓原材料或毛坯表面質量不好會產生以下不良后果：
1.沖壓加工時，材料表面粗糙且不干凈，材料與模具之間的摩擦會增加，模具的工作表面會被破壞，模具會磨損，致使沖壓件表面出現毛刺；
2.材料彎曲部分表面粗糙、橫截面質量也較粗糙、表面不平整、光滑度不高、并且有雜質。這不僅對回彈有很大影響，使彎曲部分彎曲而扭轉，還容易造成斷裂和損壞，使最小彎曲半徑值增大。
3.沖壓件毛坯的粗糙，不清潔，不平整和不光滑的表面，會增加材料與模具表面和毛坯支座之間的摩擦力，使沖壓零件的壁厚變薄并導致裂紋和破裂。材料表面的裂紋，劃痕和分層很容易導致深沖部件破裂。
由于有以上幾點不良后果，沖壓件生產廠家，在生產金屬沖壓件之前，有必要嚴格檢查材料的表面質量，并在生產過程中注意毛坯和半成品的清潔工藝，以提高材料的利用率和降低生產成本。
文章來源：http://www.hangzhouaoda.com/
展開 車身沖壓件表面質量管控措施
圖3機械手上下料系統
工裝（模具）
模具是沖壓生產的基礎，在長時間生產過程中，模具工作零件易出現不同程度的磨損，具體表現為模具表面有肉眼可見的沿運動方向的凹陷或凸起，多而密集，有明顯的手感（圖4）。另外，模具表面有傷痕，易出現如拉裂、起皺、表面拉傷、波浪、鼓包、凹坑、麻點等常見缺陷，嚴重影響到產品的外觀質量。
圖4 模具R角處拉傷
為提高產品的外觀質量，各種模具表面處理技術被廣泛應用，通過改變模具表層材料的成分、組織，從而大幅度地改善和提高模具的表面性能，如硬度、耐磨性、摩擦性能等，從而提高產品的表面質量。
檢驗方法
以往外板件的外觀質量檢驗主要是依靠檢驗人員的手感并借用油石為工具進行。人工檢驗對檢驗員的技能素質要求比較高，即使發現了問題也難以準確的向外界傳遞。油石檢驗方法的缺點是不適用于檢驗復雜零件。
為有效識別產品質量水平，持續提高產品質量，我公司引進了產品Audit業務，站在用戶的立場，用專業的“眼光”(標準)對準備出廠的產品實施主、客觀評價，以扣分形式表達評價結果。沖壓件Audit業務能準確反饋沖壓件的質量水平和質量能力，為產品質量持續改進提供依據。
⑴沖壓件AUDIT審核問題處理流程，如圖5所示。
圖5 AUDIT審核流程
⑵沖壓件AUDIT AB類問題處理流程，如圖6所示。
圖6 AUDIT AB類問題處理流程
結束語
近年來，我國汽車工業的飛速發展也促進了汽車沖壓零部件的繁榮與競爭，我國先進的沖壓工藝應用正處于吸收、轉化、推廣階段，通過不斷學習先進的沖壓生產技術、不斷完善制造管控流程，我們一定能在沖壓件質量管理控制方面走在行業前列。
——文章節選自《鍛造與沖壓》2019年第2期
展開 彎曲沖壓件對板料表面和沖裁面的質量要求
沖壓件彎曲加工，要求原材板料表面不得有缺陷，否則容易斷裂。
我們知道沖壓件彎曲加工時容易發生開裂現象，而影響開裂的主要因素是最小彎曲半徑。
金屬材料在沖裁或剪裁后，剪切表面常不光潔，有毛刺，這就造成應力集中，降低了金屬材料的塑性，使允許的最小彎曲半徑增大，因此不宜采用最小彎曲半徑為零件的圓角半徑，而應盡可能大些。當必須彎曲小圓角半徑時，就應先去掉毛刺。在一般情況下，如毛刺較小，可把有毛刺的一邊放于彎曲內側即處于受壓區，以防止產生裂紋。
所以在選擇彎曲沖壓件的原材料時，一定要注意金屬材料的表面及內在質量。
展開 
汽車沖壓件中覆蓋件的表面質量要求是什么？
汽車沖壓件中覆蓋件要求表面平滑、棱線清晰，不允許有起皺、壓痕、劃傷、毛刺、凸點和凹陷以及其他破壞表面完美等質量缺陷。
同時，相關汽車沖壓件中覆蓋件的表面還必須具有很好的協調性，過渡均勻，棱線接合部位吻合流暢，使汽車車身從外觀上看起來協調一致，美觀大方。因此，只有對表面質量缺陷進行仔細認真的分析、判斷與研究，才能制定出相應的整改措施
在對表面質量缺陷進行判斷之前，首先要了解汽車沖壓件中覆蓋件檢驗區域的劃分，這些分區適用于涂漆、鈑金等零部件。
如圖所示，可以將汽車沖壓件中覆蓋件檢驗區域劃分為四個區域，即 I II III IV區。具體區域見表；
任何覆蓋件零件不得存在任何人都能看出來的很明顯的缺陷，，不能存在漏沖孔、銹蝕等，在I II 區不允許存在明顯的油花紋；
文章推薦：鈑金沖壓件的特點及用途是什么？
展開 車身沖壓件常見表面缺陷--滑移線
但是，這種造型大大增加了車身沖壓件的生產難度。
常見的汽車A 級曲面表面缺陷有壓痕、塌陷、面畸變、沖擊線以及滑移線等，其中滑移線是模具車間調試時最難解決的問題?；凭€是沖壓成形后金屬板料在非接觸面上的可見帶狀曲線，在沖壓過程中，當板料流經模具圓角時經歷彎曲、反彎曲和拉伸時會產生滑移線?；凭€是汽車外覆蓋件在沖壓加工中一種常見的表面缺陷，滑移線的出現嚴重影響了沖壓件的表面質量和產品外觀。
大多數滑移線發生于成形初期或成形中間，滑移線的生成過程分為4 個階段。第1 階段，板料接觸凸模高點棱線A。但由于壓邊圈與上模未閉合，此時板料接觸應力小，板料在A 點處不會留下硬化痕跡。第2 階段，壓邊圈閉合，壓邊圈伴隨模具下行，此時板料在凸模高點棱線A 處接觸應力增大，硬化開始出現。第3 階段，隨著板料下行和材料的流動，在A點硬化的材料，會向高亮紅點處流動。而B 處高點棱線，在此時也接觸板料并伴隨硬化發生。最后，在模具到底型面閉合時，就會出現A 與B 兩處高點棱線，分別向外側滑移，也就是在頂點發生的材料硬化，結束時出現了滑移線缺陷。
滑移線工藝設計上的解決辦法：
調整沖壓方向，使模具型面兩側均衡，減少滑移缺陷。一個行李廂外板的工藝設計所示，在此零件最初的工藝設計時，沖壓方向是沿車身方向旋轉45°，進行模擬計算后，結果顯示，在頂端棱線高點處，會發生沿箭頭方向的滑移線缺陷。而后，在不斷的試驗模擬過程中，當我們將沖壓方向調整為沿車身方向旋轉30°時，模擬計算的結果實現，滑移線消除。
展開 沖壓件質量管控體現在這幾個方面
2.起皺控制 ：拉伸件在拉伸過程中主要原因有以下幾個方面:沖壓件在走料的過程中板料流動過快, 形成起皺;沖壓件凹模R角過大, 很可能造成板料流動過快形成起皺;模具定位設計不合理, 導致沖壓件拉伸過程中無法壓住料或者壓料邊過小, 導致造成起皺;凸凹模間隙過大造成起皺。
3.過程管理 ：有時會因為坯板表面缺陷造成報廢, 使用與工藝相對應的板材型號，避免因板材性能問題產生的應力變形,成型后也需要進行表面的探傷。對于形狀復雜的曲面拉伸件要提高拉伸的徑向拉應力以控制起皺;。高端專用沖壓油在沖壓過程中通過極壓劑的釋放可以有效避免沖壓件出現開裂、毛邊毛刺等問題，能大幅度提高工件表面光潔度和生產加工效率。
四、沖壓成型質量控制
沖壓成型的質量控制是通過統計控制方法的預測、監控過程進行實時調整, 從而提高生產效率和生產效益。
1.排列圖法 ：繪制排列圖的目的在于以圖形的方法直觀表示出來, 使生產商明確應該從哪里著手改進產品質量。
2.控制圖法 ：控制圖是以統計技術的應用來實現過程控制, 主要是對動態生產過程中每一道工序按一定的規則進行及時描點得到控制圖, 采取措施降低成本。
五、加大檢測技術
沖壓件的檢測是避免沖壓件發生批量性問題的重要手段。其次是匹配尺寸檢測，測量內容必須結合具體的零件情況具體分析，正確調整便會達到很好的效果。而后是提升檢測人員的素質, 避免急于求成, 待檢驗全部合格后才可大批量生產。
總之, 要控制沖壓件的質量, 就必須對影響其質量的各項因素進行全面的管控，制造和生產方式不同導致其管理方法和手段也不同。
展開 按操作規程操作提高沖壓件的質量
我公司是五金沖壓件生產廠家，那么沖壓件廠家怎樣才能生產出高質量的沖壓件呢？下面來了解下。
沖壓件的尺寸精度是指沖壓件實際尺寸與要求尺寸的差值，差值越小，則沖壓件加工尺寸精度越高。引起沖壓件加工尺寸誤差的主要因素有：凸、凹模的制造精度;凸、凹模間隙;沖壓后材料的彈性回復;生產過程中的偶然因素，如定位不準、材料性能不穩定等。沖壓件加工的表面質量不應高于原材料的表面質量，否則需要增加后續加工才能達到，增加了生產成本。只有技術規范了才可能生產出質量合格的沖壓件。沖壓加工出的沖壓件要做到以下幾點：
1.首先加工出的沖壓件必需滿足它的應用與技巧機能，而且還要便于組裝和修配；
2.沖壓工藝要有利于金屬材料的利用率，削減材料的種類和規格，盡可能降低材料的耗費，在容許的情況下采納價格低廉的材料；
3.在操作時外形一定要簡略，布局要正當，盡可能用簡略的沖壓工序來完成全部的加工，提高勞動生產率；
4.加工的沖壓件，要有較好的互換性，，要盡可能的減少廢品、保證產品質量；
5.加工沖壓件所選用的沖壓工藝，應有利于沖壓模具的壽命的延長；
6.在沖壓件加工時，沖壓油的選取方面除要考慮沖壓油的滑膩性、冷卻性等功效外，還要考慮沖壓油的防銹性、成本和易掩護等方面的功效。沖壓油易選用粘度相對較低的基礎油參加減磨添加劑，這樣既可到達滑膩減摩，也可有極好冷卻和易過慮性。但是沖壓油存在的缺點是閃點低，在沖壓成型時溫度高，易變形，風險系數較高，而且蒸發快，用戶費用成本相應變高，因此在條件容許的情況下，可選用抗壓抗磨性高的沖壓油。
展開 沖壓件廠家對沖壓制件的表面是怎么清理的
沖壓件經過多道工序的沖壓加工后，制件表面會產生油污；或在倉庫存放過程中，因存放環境的關系表面會產生銹跡，所以在成品組裝或包裝前要進行清洗。沖壓件廠家對油污的清理方式可分為兩大類，下面我們來了解下具體的清洗分類情況。
一.沖壓件廠家的清洗方法，按其方法的不同，也可以分為化學清洗和物理清洗。
1.依靠化學反應的作用，利用化學藥品或其它溶劑清除物體表面污垢的方法叫化學清洗。如用各種無機或有機酸去除物體表面的銹跡、水垢，用氧化劑去除物體表面的色斑，用殺菌劑。
2.利用力學、聲學、光學，電學、熱學的原理，依靠外來能量的作用，如機械摩擦、超聲波洗凈、負壓、高壓)中擊。紫外線、蒸汽等去除物體表面污垢的方法叫物理清洗。
二.沖壓件廠家按照清洗精度要求的不同，主要分為一般精密工業清洗劑、工業清洗劑、超精密工業清洗劑三大類。
1、精密工業清洗包括各種產品加工生產過程中的清洗，各種材料及設備表面的清洗等，以此能夠去除微小的污垢粒子為特點。
2、一般工業清洗劑包括車輛、輪船、飛機表面的清洗，一般的話只能去掉比較粗大的污垢。
3、超精密清洗包括精密工業生產過程中對機械零件、電子元件，光學部件等的超精密清洗，以清除極微小污垢顆粒為目的。
展開 沖壓件表面缺陷“劃傷”，還使用滾子、表面鍍鈦？試試這方法
在設計過程中，有部分產品是需要外觀無劃痕，屬于外觀件，有哪些方法可以減少、消除表面劃痕嗎？
答案是肯定的。當然有辦法，而且方法還不止一個。
首先，要想解決表面缺陷，必須先搞清楚為什么會出現缺陷，是由什么導致的。當我們采用普通結構進行折彎時，由于折彎沖頭與材料表面存在相對滑動，而材料較軟，因此必然會在材料表面留下劃痕。如下圖：
拉伸
其次，分析不良位置，找出最終因素。檢查：
1、產品在成型前表面或內部是否有鐵屑等異物；
2、折彎邊是否有大量毛刺；
3、檢查材料是否符合要求；
表面缺陷的解決方案
最簡單的辦法是改變結構，將折彎沖頭的滑動摩擦變成滾動摩擦，這樣能最大限度的減少劃痕。如下圖：
有很多公司搞滾子結構不徹底，出現效果不明顯，認為是結構不行，其實是人不行而已。他們會采用結構鑲件表面鍍鈦來加大光滑度，這種也可以，不過效果稍差。
配合滾子、鍍鈦效果不太理想，還可以加沖壓油或者在材料表面貼上一層塑料薄膜來防止劃傷，不過這種成本不低。
如果要完全杜絕這種現象出現，或者條件允許的情況下完全可以采用翻板結構，由于翻板結構完全不存在相對摩擦，因此不會出現表面問題哦。
當然，解決成型外觀或者沖壓外觀不良方法、情況也許還有不少，但是以上絕對是最常見的解決方法。
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展開 沖壓件表面缺陷“劃傷”，還使用滾子、表面鍍鈦？試試這方法
沖壓模具產品當中成型工藝非常常見，普通的成型結構打出來的產品一般外觀都不是太好，會存在一些折彎根部的劃傷、壓痕等。
在設計過程中，有部分產品是需要外觀無劃痕，屬于外觀件，有哪些方法可以減少、消除表面劃痕嗎？
答案是肯定的。當然有辦法，而且方法還不止一個。
首先，要想解決表面缺陷，必須先搞清楚為什么會出現缺陷，是由什么導致的。當我們采用普通結構進行折彎時，由于折彎沖頭與材料表面存在相對滑動，而材料較軟，因此必然會在材料表面留下劃痕。如下圖：
拉伸
其次，分析不良位置，找出最終因素。檢查：
1、產品在成型前表面或內部是否有鐵屑等異物；
2、折彎邊是否有大量毛刺；
3、檢查材料是否符合要求；
表面缺陷的解決方案
最簡單的辦法是改變結構，將折彎沖頭的滑動摩擦變成滾動摩擦，這樣能最大限度的減少劃痕。如下圖：
有很多公司搞滾子結構不徹底，出現效果不明顯，認為是結構不行，其實是人不行而已。他們會采用結構鑲件表面鍍鈦來加大光滑度，這種也可以，不過效果稍差。
配合滾子、鍍鈦效果不太理想，還可以加沖壓油或者在材料表面貼上一層塑料薄膜來防止劃傷，不過這種成本不低。
如果要完全杜絕這種現象出現，或者條件允許的情況下完全可以采用翻板結構，由于翻板結構完全不存在相對摩擦，因此不會出現表面問題哦。
當然，解決成型外觀或者沖壓外觀不良方法、情況也許還有不少，但是以上絕對是最常見的解決方法。
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沖壓件表面缺陷“劃傷”，還使用滾子、表面鍍鈦？試試這方法
沖壓模具產品當中成型工藝非常常見，普通的成型結構打出來的產品一般外觀都不是太好，會存在一些折彎根部的劃傷、壓痕等。在設計過程中，有部分產品是需要外觀無劃痕，屬于外觀件，有哪些方法可以減少、消除表面劃痕嗎？
答案是肯定的。當然有辦法，而且方法還不止一個。
首先，要想解決表面缺陷，必須先搞清楚為什么會出現缺陷，是由什么導致的。當我們采用普通結構進行折彎時，由于折彎沖頭與材料表面存在相對滑動，而材料較軟，因此必然會在材料表面留下劃痕。如下圖：
拉伸
其次，分析不良位置，找出最終因素。檢查：
1、產品在成型前表面或內部是否有鐵屑等異物；
2、折彎邊是否有大量毛刺；
3、檢查材料是否符合要求；
表面缺陷的解決方案
最簡單的辦法是改變結構，將折彎沖頭的滑動摩擦變成滾動摩擦，這樣能最大限度的減少劃痕。如下圖：
有很多公司搞滾子結構不徹底，出現效果不明顯，認為是結構不行，其實是人不行而已。他們會采用結構鑲件表面鍍鈦來加大光滑度，這種也可以，不過效果稍差。
配合滾子、鍍鈦效果不太理想，還可以加沖壓油或者在材料表面貼上一層塑料薄膜來防止劃傷，不過這種成本不低。
如果要完全杜絕這種現象出現，或者條件允許的情況下完全可以采用翻板結構，由于翻板結構完全不存在相對摩擦，因此不會出現表面問題哦。
當然，解決成型外觀或者沖壓外觀不良方法、情況也許還有不少，但是以上絕對是最常見的解決方法。
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展開 基于尺寸和表面質量的頂蓋模具型面補償方法
(a) 型面尺寸
(b) 天窗前角
(c) 天窗后角
(d) 流水槽上方
圖9 實際零件的尺寸和表面狀態
結束語
對于沖壓模具制造，在滿足零件質量要求的前提下，如何降低模具成本和縮短制造周期，是業內人士不斷探討的話題；在前期設計階段，結合以往生產經驗，對零件的質量缺陷進行分析預測，并采取有效措施，無疑會帶來非常明顯的效果；本文基于某車型頂蓋，對設計階段采用型面補償來保證零件質量的整體思路和方法進行了論述；首先通過對零件質量要求的分析論述，得出主型面的尺寸精度和局部的表面質量是保證零件質量達標的關鍵；據此確定型面補償是針對尺寸回彈和局部表面凹陷兩方面內容的補償；按照補償流程，通過數值模擬分析結合實際生產經驗，確定了各序型面的補償方案和補償量。采用補償后的型面制造沖壓模具，最終獲得了理想的結果。希望這種針對型面尺寸和表面質量的補償思路能夠給制造高品質沖壓外覆蓋件模具提供一定參考。
—— 來源:《鍛造與沖壓》2019年第10期
展開 精密電子沖壓廠對五金沖壓件的質量要求
在沖壓件加工行業，有多種多樣的五金沖壓件產品，作用功能都不一樣；用于手機電子配件等內部精密電子沖壓件產品，在質量方面要求更高；
電子沖壓件廠對加工生產的五金沖壓件要求十分嚴格，沖壓件的形狀尺寸:精密性更高，首先是對彎曲件的要求:
1. 彎曲件形狀應盡量對稱,彎曲半徑不能小于材料允許的最小彎曲半徑。
2. 曲邊過短不易成形,故應使彎曲邊的平直部分h>2δ。如果要求h很短,則需先留出適當的余量以增大h,彎好后再切去所增加的金屬。
3. .彎曲帶孔件時,要避免孔的變形.其次是對拉深件的要求:
4. 五金沖壓件外形應簡單、深度不宜過大。以便使拉深次數最少,容易成形；
5. 五金沖壓件的圓角半徑盡量不增加工藝程序，否則必將增加拉深次數,也增加模具數量,而且容易產生廢品和提高成本。五金沖壓件使用的模具是采用彈壓卸料板,還是采用固定卸料板,取決于卸料力的大小,其中材料料厚是主要考慮因素。隨著模具用彈性元件彈力的增強(如采用矩形彈簧),彈壓卸料板的卸料力大大增強。根據目前情況,當材料料厚約在2mm以下時采用彈壓卸料板,大于2mm時采用固定卸料板較為貼近實際。本模具所沖材料的料厚為1mm,因此可采用彈壓卸料板；
文章推薦：不同的五金沖壓件材料要用什么樣的硬度計檢測
展開 關于五金沖壓模具沖裁間隙對沖壓件質量影響的探討
沖壓件生產過程中沖裁模凸模刃口與凹模刃口之間的間隙稱為沖裁間隙。通過分析沖壓模具沖裁板料的過程，板料受力情況、變形機理及成形斷面狀態，來探討不同間隙情況對沖裁斷面的影響和沖裁間隙對沖裁件質量的影響，使模具沖裁過程及其會出現的異常更具體地呈現出來，從而探討如何選取適合的沖裁間隙，對沖裁異常進行針對性處理。
1、間隙對尺寸精度的影響
由于彈性變形的存在，沖裁結束后出現彈性恢復，使尺寸與凸凹模刃口尺寸產生尺寸偏差，而彈性變形大小與沖裁間隙有直接的關系。
間隙變化沖孔落料，間隙增大金屬受向內拉程度增大彈性回復使工件尺寸增大（孔尺寸）金屬的拉伸度增大，彈性回復工件尺寸減?。ㄏ鹿ぜ叽纾婚g隙變小金屬受壓程度增大，孔尺寸減小金屬受內壓程度增大，工件尺寸增大。
2、間隙對沖裁力的影響
沖裁間隙對沖裁力的影晌規律是間隙越小,變形區內壓應力成分趟大,拉應力成分越小,材料變形抗力增加,沖裁力就越大。反之,間隙越大,變形區內拉應力成分就越大,變形抗力降低,沖裁力就小。間隙達材料厚的5%-20%時，沖裁力下降不明顯。當單邊間隙Z增大到材料厚度的15%-20%時，卸料力為0。
3、間隙對斷面質量的影響
正常：上下裂紋重合，光亮帶大，塌角、毛刺、錐度小，表面平整；
過大：上下裂紋不重合，撕裂拉斷，斷面粗、光亮帶小、塌角、刺錐度大；
過?。荷舷铝鸭y不重合，發生二次剪切，形成第二光亮帶，毛刺大；
不均：間隙小的一邊出現小質量斷面特征，間隙大的一邊出現大間隙斷面質量特征。
4、間隙對五金模具壽命的影響
由于工件與凸、凹模側壁之間有磨擦的存在，間隙小，磨擦大，模具壽命短。沖裁過程中,凸模與被沖孔之聞,凹模與落料件之閥均有摩擦,而且聞隙越小,摩擦越嚴重。
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