沖壓質量的案例
沖壓件質量管控體現在這幾個方面
五金沖壓件質量的優劣,不僅是模具設計者能力的體現,同時更反映出沖壓加工廠生產加工能力水平的高低。在沖壓過程中由于種種原因，五金沖壓件在加工沖壓時所沖的工件經常會出現壓傷、劃傷、變形、脫夾等現象。為了提高沖壓件的加工質量管控提高生產合格率，杜絕出現這些現象需要從多方面著手才可以解決，下面就為大家介紹沖壓件質量管控的幾個方面：
一、材料檢查
材料質量的好壞直接影響著沖壓件的質量，同時材料的質量也會對模具的狀態造成影響，甚至損壞模具，因此材料質量控制成為沖壓件質量控制的基礎，十分重要。材料的質量控制分為材料接收檢查和材料清洗前、后檢查以及材料生產前檢查。
材料質量檢查的作用都是為了確認材料質量是否達到生產要求。檢查內容包括物賬票是否一致、包裝方式、外觀（劃痕、銹蝕、毛刺、變形等）、尺寸等，具體檢查方法有目視、工具、手感、測量等，通常采用的檢查工具有油石、砂紙、鋼板尺、卷尺、記號筆、外徑千分尺等。
二、沖壓件生產過程的控制
1.確定工藝方案 ：確定沖壓件的工藝方案時,可以通過零件圖確定出沖壓工序的性質。合理的安排可以提高生產效率和產品成型的時效。
2.完善模具安裝流程 ：正確的模具能夠延長模具使用的壽命, 如果模具設計不夠完善, 那么對沖壓件制作的后續加工也就無法實現,導致沖壓件質量問題出現。
3.明確沖壓方向 ：確定沖壓方向時一是確保凸模能夠進入凹模, 二是考慮壓料面各部位的進料阻力是否均勻可靠。合理的壓料面形狀和壓邊力使壓料面各部位阻力均勻適度、降低拉延深度、開工藝孔和工藝切口等。沖壓時一般不破壞沖壓件的表面質量, 而沖壓的互換性好, 具有“一模一樣”的特征。
三、沖壓件加工工藝的控制
1.拉伸工藝 ：沖壓工藝的首要環節就是拉伸工藝, 拉伸工藝的好壞為切邊與翻邊打下良好鋪墊。
展開 汽車沖壓件的質量標準與管控
汽車沖壓件，顧名思義，就是構成汽車零部件的金屬沖壓件。一部分經沖壓后直接成為汽車零部件，另一部分經沖壓后還需經過焊接、或機械加工、或油漆等工藝加工后才能成為汽車零部件。汽車沖壓件品種繁多，如汽車減震器沖壓件彈簧托盤、彈簧座、彈簧托架、端蓋、封蓋、壓縮閥蓋、壓縮閥套、油封座、底蓋、防塵蓋、葉輪、油筒、支耳、支架等都屬于汽車沖壓件。
汽車沖壓件一般都傾向于美觀性、實用性，再就是經濟性。一般來說汽車沖壓件質量有著不同的標準規范。但是總的來說在點評汽車沖壓件質量好壞的進程中，我們的標準規范不只涉及到這些配件的選材，也涉及到這些配件的加工的工藝。
不同類型的汽車沖壓件，要保證其質量，對于沖壓模具的要求及沖壓設備的要求較高。尤其是汽車配件，對沖壓件精準度要求較高，這也就要求汽車沖壓件模具保證尺寸及形狀的精度，且在汽車沖壓件加工生產過程中沖壓模具的質量及使用壽命，這也是保證沖壓件質量的穩定的因素。
汽車車身外形由許多輪廓尺寸較大且具有空間曲面形狀的覆蓋件焊接而成,覆蓋件表面質量的好壞將直接影響車身質量。因此對覆蓋件的尺寸精度和表面質量有較。車身覆蓋件要求表面平滑、棱線清晰,不允許有皺紋、劃傷、拉毛等表面缺陷,同時具有足夠的剛性和尺寸穩定性。
在覆蓋件的沖壓生產過程中經常發生表面質量缺陷,其實質是覆蓋件外表面的表面粗糙度、曲面形狀及尺寸精度不良的反映。覆蓋件常見的質量缺陷包括壓痕、麻點、磕碰、劃傷、起皺、開裂、回彈、棱線不清晰、剛度不足等。
汽車沖壓件沖壓成型的質量控制是通過統計控制方法的預測、監控過程進行實時調整，從而提高生產效率和生產效益。
1.排列圖法
繪制排列圖的目的在于以圖形的方法直觀表示出來，使生產商明確應該從哪里著手改進產品質量。
展開 五金沖壓件表面質量問題解析
隨著沖壓件市場競爭的日益激烈，市場上對五金沖壓件的質量要求越來越嚴格，由于沖壓加工中，原材料和加工工序、機械設備等各種原因引起了五金沖壓件表面質量問題，我們要有效的進行預防和處理，使得五金沖壓件表面質量得到有效的控制，
在五金沖壓件加工中，避免不了存在劃傷和墊坑的現象，所以在加工之前做好防預措施，首先從原材料上入手，從下料做起。要求員工對五金沖壓件原料進行外觀檢驗，如發現有劃傷或者墊坑時，工作人員必須通知相關人員辦理退料。
在五金沖壓件加工過程中，因為模具等原因出現的劃傷和墊坑，五金沖壓件沖壓成形主要靠模具來完成，模具的質量也是相當重要的，是保證五金沖壓件質量的前提和基礎，對于新的模具來說，模具的間隙調整方式十分重要。因為模具間隙較小，加工的五金沖壓件圓度誤差就小，但零件表面劃傷的可能大，若是模具間隙較大，其加工的五金沖壓件圓度誤差大，但零件表面劃傷的可能性小，所以我們對模具的沖壓間隙要謹慎調整。
在五金沖壓件加工之前，要對沖壓模具的工件臺面進行檢驗，臺面有坑碰傷的情況，要進行砂光處理，同時，還要保證模具工作臺面干凈，無殘留金屬屑及其他污物等；
對五金沖壓件表面質量問題要從根源上做到嚴格控制，使得零件表面質量問題防患于未然，消滅在萌芽狀態之下，使得五金沖壓件質量真正意義的控制和提高。
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展開 車身沖壓件表面質量管控措施
圖3機械手上下料系統
工裝（模具）
模具是沖壓生產的基礎，在長時間生產過程中，模具工作零件易出現不同程度的磨損，具體表現為模具表面有肉眼可見的沿運動方向的凹陷或凸起，多而密集，有明顯的手感（圖4）。另外，模具表面有傷痕，易出現如拉裂、起皺、表面拉傷、波浪、鼓包、凹坑、麻點等常見缺陷，嚴重影響到產品的外觀質量。
圖4 模具R角處拉傷
為提高產品的外觀質量，各種模具表面處理技術被廣泛應用，通過改變模具表層材料的成分、組織，從而大幅度地改善和提高模具的表面性能，如硬度、耐磨性、摩擦性能等，從而提高產品的表面質量。
檢驗方法
以往外板件的外觀質量檢驗主要是依靠檢驗人員的手感并借用油石為工具進行。人工檢驗對檢驗員的技能素質要求比較高，即使發現了問題也難以準確的向外界傳遞。油石檢驗方法的缺點是不適用于檢驗復雜零件。
為有效識別產品質量水平，持續提高產品質量，我公司引進了產品Audit業務，站在用戶的立場，用專業的“眼光”(標準)對準備出廠的產品實施主、客觀評價，以扣分形式表達評價結果。沖壓件Audit業務能準確反饋沖壓件的質量水平和質量能力，為產品質量持續改進提供依據。
⑴沖壓件AUDIT審核問題處理流程，如圖5所示。
圖5 AUDIT審核流程
⑵沖壓件AUDIT AB類問題處理流程，如圖6所示。
圖6 AUDIT AB類問題處理流程
結束語
近年來，我國汽車工業的飛速發展也促進了汽車沖壓零部件的繁榮與競爭，我國先進的沖壓工藝應用正處于吸收、轉化、推廣階段，通過不斷學習先進的沖壓生產技術、不斷完善制造管控流程，我們一定能在沖壓件質量管理控制方面走在行業前列。
——文章節選自《鍛造與沖壓》2019年第2期
展開 
如何生產高質量的拉伸沖壓件
隨著社會的發展，沖壓件產品發展到各個領域，我們日常生活中也有沖壓件的影子。沖壓件產品多種多樣，各個行業都用的到。今天簡單說一下拉伸沖壓件；
拉伸沖壓件就是把材料拉伸成形的一個沖壓過程，拉伸作為沖壓的主要工藝之一，得到了各行業廣泛的運用，拉伸工藝可以用于制造圓柱形、長方形、梯形、球形、圓錐形等不規則的薄壁沖壓件，如果與其他沖壓工藝結合，還可以制作出更多形狀復雜的零件；
拉伸沖壓件的使用壽命跟合理的使用模具設備，制作高質量的沖壓件，良好的熱處理效果和正確的選擇沖床設備等都有關系。加工拉伸沖壓件應該注意以下幾個方面；
加工拉伸沖壓件的模具安裝使用前應該嚴格檢查好，清除內部贓物，檢查導向套和模具是否潤滑良好。
加工拉伸沖壓件的模具中，凸模和凹模刃口磨損時應停止使用，及時刃磨，否則會迅速擴大模具刃口的磨損程度。加大模具磨損，降低沖壓件的質量和損害模具的壽命；
保證沖壓拉伸件的使用壽命，還應該定期對模具的彈簧進行更換，防止彈簧時間過久損壞所導致拉伸沖壓件的質量；
為了保證拉伸沖壓件的質量，降低成本，延長沖模壽命，必須正確的使用和合理的維護模具，嚴格執行對沖壓模具“三檢查”制度，即使用前、使用中、使用后檢查；并做好日常維護和檢修工作；
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展開 影響沖壓件質量的毛刺的允許范圍
沖壓件加工過程中產生不同程度的毛刺,毛刺會嚴重影響沖壓件質量：沖壓件毛刺過大，會磨損勞保手套，帶來安全隱患;沖壓件毛刺，會在模具上摩擦掉落，產生的鐵屑會在沖壓件上產生凸點，會導致外表件缺陷;沖壓件毛刺，在板料件摩擦，產生劃傷，會導致外表件缺陷;如果在毛刺過大處產生翻邊位置，容易導致翻邊處開裂;毛刺過大，還會導致涂裝后，因毛刺容易掉落，產生腐蝕現象，降低車身的使用壽命;毛刺過大，還會影響沖壓件包邊質量。
沖壓件毛刺通常被認為是不可消除的，因此在人們的觀念里只要是沖壓件就應該有毛刺，其實毛刺也有它的允許范圍的:
1.沖壓件要求毛刺的長度要小于板料厚度的10%；
2.不可影響焊接搭邊貼合程度的毛刺；
3.不可容易導致人身傷害的毛刺；
4.不可影響零件定位及裝配的沖孔毛刺。
展開 藍光掃描技術在沖壓件質量提升中的應用
4 藍光掃描測量在沖壓件質量提升中的應用
利用藍光掃描儀對沖壓件進行全形狀和尺寸檢測分析，以及完整的測量和檢驗報告，可以幫助提升沖壓件的質量以及沖壓工藝的優化。在模具的預驗收階段，對兩個互相匹配的沖壓件掃描數據使用電腦軟件進行匹配，可以在實物匹配階段之前，對沖壓件的尺寸偏差對匹配的影響進行分析，提前對沖壓件尺寸進行優化。
利用藍光掃描儀對沖壓件進行掃描，將掃描數據與三維數模進行對齊，三維數模未識別 RPS 點時可以采用預對齊的方式進行對齊，三維數模上已經識別 RPS 點的可以采用 RPS對齊。
圖 2 藍光掃描三維數據
圖 3 藍光掃描三維數據
完成對齊以后，利用專用軟件計算出掃描數據點云中每個點與理論尺寸的偏差，由于藍光掃描測量是以密集的點云形式記錄下工件的整體表面，因此每個點的偏差密集排列形成彩圖，零件的整體偏差趨勢一目了然，避免了基于單點分析可能錯過的重要數據。
圖 2 與圖 3 為兩個互相匹配的沖壓件三維掃描數據，通過和三維數模的對比，測量報告以彩圖的形式展現，沖壓件的整體偏差趨勢清晰明了。圖 2 沖壓件的藍光掃描數據，紅色表示此處掃描數據型面外凸，藍色表示此處掃描數據型面內凹，沖壓件掃描面（搭接面）型面偏差整體趨勢成拱形。圖 3 沖壓件與圖 2 沖壓件匹配位置（黑圈位置）型面偏差左側內凹，下側與右側位置型面偏差符合要求。
將兩個與三維數模對比處理完的掃描數據用軟件進行裝配，從裝配圖上可以看出，兩個沖壓件匹配后上端和下端搭接閃縫，間隙較大，焊接后存在焊點扭曲、焊點深的風險。裝配后切割二維截面，對兩個件的匹配間隙進行評估、分析，快速準確的測得兩個沖壓件之間的間隙和面差，查找問題來源，幫助確定沖壓件尺寸整改、優化的方向。
展開 模具對金屬沖壓件斷面質量的影響體現在幾個方面
金屬沖壓件在沖裁加工時，如果斷面質量不好會直接影響到下道工序的加工，會對沖壓件產生直接的質量影響。影響金屬沖壓件斷面質量的因素有多種，但對其影響最大的還是五金沖壓模具。那么模具的哪些因素會對金屬沖壓件的斷面質量產生較大的影響呢？總的來講主要有兩個因素：一是沖裁間隙；二是模具的刃口。下面來具體的了解下是怎么影響的
1.模具的沖裁間隙對沖壓件斷面質提影響：
間隙過小會出現雙光亮帶，圓角較小，毛刺高而薄；間隙過大光亮帶減小圓角增大，毛刺大而厚；只有模具的沖裁間隙合適時，沖裁斷面比較合適，光滑，圓角和毛刺均較小，沖裁件質量較好，一切都合適。
2.模具刃口的狀態對斷面質的影響：
凸模或凹模磨鈍后，在其刃口處會形成圓角，在沖裁時，制件的邊緣會出現毛刺；凹模刃口變鈍時，沖孔件邊緣產生毛刺；凸模刃口變鈍時，在落料件邊緣產生毛刺；凸凹模具刃口都變鈍時，落料件邊緣和沖孔件邊緣均產生毛刺
由此可見，五金沖壓件廠在冷沖壓加工過程中，一定要使沖模具有合理的沖裁間隙，一定要保證模具刃口的鋒利，才會保證沖壓件的斷面質量。
展開 如何保證五金沖壓件的加工質量
在我們的日常生活中，五金沖壓件無處不在。那么五金沖壓件廠是如何來確保五金沖壓件的質量的呢？看廠家能否做到以下幾點基本上就能知道沖壓件的質量是什么水平了。
1、化學分析和金相檢驗
材料分析，化學元素含量決定材料晶粒度和均勻度的水平，非金屬夾雜物中游離滲碳體的評定材料，帶狀組織和水平，檢查材料縮孔、氣孔等缺陷。
2. 材料檢驗
沖壓件加工材料主要是熱軋或冷軋（主要是冷軋）鈑金材料，金屬沖壓件的原材料證書應具有質量保證，保證材料符合技術要求的規定。當沒有質量證明書或其他原因時，五金沖壓件生產廠可以根據要求選擇需要復檢的原材料。
3、成形性能試驗
對材料進行彎曲試驗、杯突試驗，測定材料應變硬化指數n值和塑性應變比r值等，另外對鋼板成形性試驗方法，按規定鈑金成形性能及試驗方法。
4.硬度檢測
五金沖壓件的硬度測試采用洛氏硬度計。小的、形狀復雜的沖壓件可以用來測試非常小的平面，不能在標準的洛氏硬度計上測試。
5、其他性能要求
材料的電磁性能和涂層與涂層附著力的測定。
展開 沖壓件廠改善拉深工藝提高拉深件質量的方法
拉深件是沖壓件廠較為常見的一種沖壓件類型，如何改善拉深工藝提高拉深件質量是沖壓件廠家必須考慮的問題。沖壓廠件會采取哪些措施來改善拉深工藝提高產品質量呢？下面來詳細說明下。
在試拉深時，決定毛坯形狀、尺寸是重要的工作之一。為此，必須將材料毛坯中對產品有影響的地方全部清除，讓形狀最有利于變速，并將其限制在最小尺寸，這樣才能盡可能地減小干擾，同時也節約原材料。如果拉深率過于嚴苛，產生破裂的可能性會增加。毛坯越大，成型條件就會變壞；反之，毛坯越小，成型條件會變好。因此為保證質量，將毛坯減小到最小限度是必要的，必須做好這個基礎工作。
模具制造精度直接影到沖壓件質量。為控制安全變形率，防止拉傷和褶皺現象產生，會增加模具制作成本，但這樣非常必要的。另外，重視模具精確定位對產品質量和穩定性的影響，并精心設計模具的導向裝置，可以說是減少模具產生故障和避免產品質量不穩定的重要因素。
由以上分析可以看出，沖壓件生產廠家改善拉深工藝提高拉深件質量的方法主要從兩方面入手：
1.控制毛坯尺寸是保證拉深質量的主要是手段；
2.控制安全變形率是提高拉深件質量的核心。
展開 沖壓質量模板匹配視覺檢測技術應用
沖壓生產過程中，人工抽檢的質量檢查方式已經不能適應高速的沖壓生產節拍，具有很高的漏檢和批量不良風險。通過計算機視覺和圖像處理技術，開發沖壓件質量在線視覺檢測系統，可提高沖壓件質量檢查效率，降低人員勞動負荷。
目前整車廠主流沖壓線生產節拍大都是每分鐘12 ～18 件，每個沖壓件進行全面品質檢查大約需要8 ～10min，生產節拍遠大于品質全檢的速度，因此無法做到零件的全檢。沖壓質檢體制主要包括在線抽檢和線下抽檢，在線抽檢由兩名線檢人員周期性地在3 ～5s 的時間內檢查零件的部分區域，線下抽檢由兩名抽檢人員每間隔約100 件進行零件的全檢。這種檢查體制存在偶發不良漏檢和批量不良的風險，如圖1 所示，質檢人員長期重復性動作，也存在作業疲勞、檢出能力下降導致漏檢的情況。
圖1 不良漏檢和批量不良情況
隨著計算機芯片運算能力的提升以及人工智能算法的深入應用，目前已出現通過計算機視覺檢測取代人工檢查的應用案例，如一種基于深度學習的多分類缺陷監測系統，通過采集大樣本量的缺陷數據，對檢測模型進行訓練，使其能夠識別出開裂、凸凹點等缺陷，如圖2 所示。相對于深度學習的檢測系統，模板匹配檢測系統不需要大數據的訓練，即可輔助進行在線缺陷檢測，具有較高準確率，能消除人工漏檢造成的批量不良風險，降低質檢人員的作業負荷。
圖2 視覺監測凸凹點缺陷
硬件布置方案
系統的硬件部署要在現有沖壓線上增加，并盡可能減少對現有生產線的改造，故沿用了現有沖壓線的自動化方案(機械臂、傳送皮帶)，在此基礎上通過在零件傳送路徑上布置8組攝像頭和LED光源(俯視、前視、后視、側視各2 組)，實現對在線零件的圖像采集，如圖3 所示。
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折彎沖壓件常見質量問題及改善對策
折彎沖壓件在工程機械產品上已逐步廣泛應用，為滿足其產品質量和生產需要，其質量標準也逐漸提高。折彎機在冷態下可利用所配備的通用模具或專用模具將金屬板材折彎成各種所需要的幾何截面形狀的工件，折彎工藝的合理性直接影響到產品最終成形尺寸和外觀。針對彎曲缺陷，沖壓件加工廠在平時工作中必須通過工藝控制和預防，采取相應有效的工藝措施來提高沖壓件的質量。
1.折裂：剪切或沖裁后，材料邊緣常出現毛刺或細裂紋，彎曲時容易形成應力集中而被折裂，剪切(帶毛刺的表面)時(剪切時)剪切向外，開裂位置發生在沖壓件的剪裂帶和揉壓帶上。
為此采取的技術措施有：剪切或沖裁后的工件，在折彎時保證剪切面向里，即處于受壓狀態，成形效果較好。折彎前對工件進行去毛刺處理，折彎后可在折彎處用手工砂輪對折彎部位進行修磨。
2.凸起： 對于中厚板（厚度t≥6mm）折彎，情況比較特殊，折彎線附近區域在彎曲過程中會出現纖維組織變長，造成折彎圓角處形成凸起，通過對車間成形工件觀察，圓角凸起大小隨板厚增加而增大。對部分工件質量要求較高的，圓角凸起會影響焊接或裝配尺寸精度，需采取工藝措施去除。
對此采取的工藝措施為：若采用熱切割設備下料，工藝人員在板件展開下料時，對下料圖以折彎線為中心作向里凹圓弧，去掉多余板料，其中R為圓弧半徑。對沒有進行板料切割凹圓弧的工件，在折彎完成后進行手工修磨至要求的尺寸精度，若裝配精度要求較高，需對工件進行銑邊處理。
3.反彈：在折彎過程中，金屬材料的塑性變形和彈性變形是同步的。當彎曲結束時，由于恢復彈性變形而產生回彈。回彈現象直接影響沖壓件尺寸精度，因此必須對其進行控制。
為此采取的技術措施有：角度補償法。如果工件的折彎角為90°，則折彎機下槽口(V形)的開口角度可選擇78°。壓力時長增加校正率。
展開 對汽車沖壓件的焊接質量有什么要求
汽車行業對汽車沖壓件的質量要求，因沖壓件在車身的部位不同而有著不同的質量要求，下面介紹下汽車沖壓件的焊接質量檢驗標準。
1.沖壓件的焊接部位不允許出現裂紋，一但出現，無論其位于車身的哪個區域，都得進行返修；
2.焊縫長度內出現一個氣孔縮孔,其孔徑≤0.5mm時，沖壓件位于車身的A、B區時需要時行返修，沖壓件位于C區和D區時為合格;
焊縫長度內出現兩個以上的連續氣孔縮孔，孔徑≤1mm時，沖壓件若是位于A／B／C區需要進行返修，位于D區時為合格；
3.焊接出現夾渣、氧化物夾雜、金屬夾雜時，若沖壓件是位于A/B/C區需要進行返修，位于D區為合格；
4.在焊縫金屬和母材之間或焊道和焊道金屬之間有未完全熔化結合的部分，無論沖壓件用于哪個區域，一律返修重焊；
5.焊接時接頭的根部有未完全熔透的現象，無論是哪個區域的焊接沖壓件，一律得返修重焊；
6.焊接沖壓件有焊瘤/錯邊/燒穿/未焊滿即焊接的有形狀缺陷，無論是用于哪個區域，一律返修。
展開 五金沖壓沖裁件的斷面質量應該是怎樣的
沖裁是五金沖壓件加工廠的每個沖壓件都要經過的工序，沖裁件質量的好與壞直接影響到沖壓件的后序工序的加工，所以也可以說沖裁件的質量關系到五金沖壓件的成品質量。因此沖裁件的質量在沖壓加工過程中很重要。
沖裁件質量的好壞主要看其斷面質量的好壞。較高質量的沖裁件斷面應該是：光亮帶較寬，約占整個斷面的1/3以上，塌角、斷裂帶、毛刺和錐度都很小，整個沖裁件平面無穹彎現象。
沖裁間隙是影響沖裁件斷面質量的主要因素。用于五金沖壓加工的沖裁模具間隙一定要合理，只有沖裁間隙合理時，才能力夠使金屬材料在凸、凹模具刃口處產生的上下裂紋相互重合于同一位置。這樣所得到的沖裁件斷面光亮帶區域較大，而塌角和毛刺較小，斷裂錐度適中，零件表面較平整，沖裁件可得到較滿意的質量。
展開 汽車沖壓件質量缺陷的分類
汽車沖壓件的質量缺陷一般分三類
1.外觀陷：裂紋、縮頸、坑包、變形、麻點、銹蝕、材料缺陷、起皺、毛刺、拉、壓痕、劃傷、圓角不順、疊料等
2.功能尺寸缺陷：孔偏、少邊、少孔、孔徑不符、多料、型號面、尺寸不符等；
3.返修缺陷：裂紋、孔穴、固體夾雜、未溶合和求焊透、形狀缺陷、變形、坑包、刨痕、拋光影、板件變薄、 及其它。
汽車沖壓件的以上這些質量缺陷也可以按下面這樣分類
A類質量缺陷是用戶不能接受的缺陷，就是沒有經過培訓的客戶也能注意到；
B類質量缺陷是在沖壓件外表面上摸得著和看得見的、可確定的；
C類質量缺陷是需要修正的缺陷，絕大多數是屬于模棱兩的情況下，只有在油石打磨后才看得出。這類缺陷的檢查方法是：目視、油石打磨、觸摸、涂油；
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