注塑表面缺陷的案例
注塑制品表面缺陷淺析
注塑制品表面可見的缺陷包括暗斑、光澤差異或者霧化區，以及表面起皺或被稱作橘皮。通常這些缺陷發生在澆口附近或者遠離澆口區域的尖銳轉角后面。從模具和成型工藝兩方面著手，能夠找出產生這些缺陷的原因。
暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的制品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，制品表面就可能出現這種可見的缺陷。人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階段。
事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因于注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。
即使當熔體進入模具時的注射速度是恒定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以后即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來制品表面缺陷。
減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，并逐漸增加注射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。
低熔體溫度是制品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服制品表面缺陷的另一個可行的辦法。
模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。
暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在制品尖銳的轉角形成后出現。例如，制品的尖銳轉角表面一般非常光滑，但是在其后面就非常灰暗且粗糙。
展開 彈性體材料注塑表面問題缺陷及解決方法
TPE注塑件出現表面問題，原因之一是原料的品質差，和配方分散不均勻也有關系，其次也和注塑過程的一些參數設置有關。
1、白化現象：指穩定劑等配合劑遷移至成型品表面，其表面像噴上粉一樣呈現出一種白色現象。
原因：主要是由于穩定劑過量配合或與聚合物不相容而引起的，不相容則可以加入南京塑泰相關的相容劑來解決。應選擇與聚合物相容性良好的穩定劑或將穩定劑的用量控制在最佳的范圍。
其次，更換成相對分子質量高的穩定劑也是十分有效的。另外，也有通過遷移至成型品表面發揮其功能的穩定劑。例如，抗靜電劑、潤滑劑等。對這種穩定劑來講，選擇即使遷移也難以出現白化的穩定劑是非常必要的。
熱塑性彈性體在一般的環境下使用時很少會出現白化的問題，但在高溫、潮濕、戶外長期使用的場合，為提高耐久性在配合上追加耐熱穩定劑（防老劑）、耐侯穩定劑是十分必要的。特別是高溫下，因其極易引起遷移，所以穩定劑的選擇也是相當重要的。
2、發粘現象：與樹脂相比，軟質熱塑性彈性體表面更容易產生發粘的現象。
原 因：主要是因老化而生成低相對分子質量聚合物和增塑劑、穩定劑遷移至表面而引起 的。但無論屬哪種情況，采用紅外光譜法（IR）等分析手段，通過分析發粘成分便能夠比較容易地確定出與此相關的物質。
發粘主要是成型溫度過高，聚合物因熱分解而形成低相對分子質量物質的緣故。盡管成型機的設定溫度本身未達到熱分解溫度，但在成型工藝中的剪切生熱有時也會使其暫時達到高溫。
解決方案：作為其對策，降低成型溫度、低剪切化，用氮氣凈化成型機液壓缸體內部都是十分有效的。另外，在成型機暫停時，膠料長時間以熔融狀態置留在成型機的模腔內，有時也會因熱老化而發粘。另外，在高溫下使用的制品很容易出現發粘的現象。
展開 注塑參數介紹及注塑缺陷分析
注塑參數介紹及注塑缺陷分析
模具設計：還在糾結注塑產品有缺陷？產品缺陷分析解決方案大全下
其結果是成型品表面出現條紋狀氣泡，并容易形成銀紋。
2.澆道銀紋: 主流道錐度太大, 超過10度.一般為4-6度
水份 (水跡紋的開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙)
1.材料的干燥不足
2.模具型腔漏水
排氣口偏小
在氣體沒有完全排凈的狀態下，氣泡就會殘留在成型品表面，從而容易出現銀紋。
不同材料的混入
如果因清洗不足等原因,導致上次生產的料或清洗料筒的料的混入，而且該樹脂的溫度的偏低，有時便會產生氣體并誘發銀紋。另外添加有助染劑白油,潤滑劑硅油,增塑劑丁二酯,以及穩定劑,抗靜電劑的材料易產生表面剝離和銀紋。
銀紋的對策
檢查計量狀態
首先應檢查計量狀態。如果螺桿轉速過快或者背壓不足，則容易出現銀紋。請逐漸調整并觀察有無變化。如果有，則請調整到最佳值。
檢查樹脂溫度：樹脂分解
每種樹脂都有其推薦使用溫度（產品袋和產品目錄中已經標明）。檢查實際溫度是否在該范圍內。如果超出范圍，則必須將其調整到范圍以內。 同時檢查螺桿大小選用是否合理
強化干燥 ; 同時確認模具是否漏水
確認干燥溫度和干燥時間
有無污染物
1. 重新清洗。因為滯留下來的樹脂一直在分解。
2. 檢查回料是否干凈
3. 檢查附機和料管是否清理干凈
檢查排氣口
偶爾會因排氣不暢而產生銀紋，因此應檢查排氣口的大小是否足夠。
檢查主流道錐度
色差
什么是色差（外觀）
顏色不均是制品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠處，偶爾也會在銳邊的料流區出現。
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注塑人要收藏的注塑生產不良缺陷原因
一、注塑件常見品質問題
塑膠件成型后，出現一些不良問題，會影響裝配效率或整機性能，與預定的質量標準(檢驗標準)有一定的差異，不能滿足公司的品質要求。除了加強員工的質量意識培訓、對有不良的配件及時處理(比如挑選、加工等);這些缺陷可能是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。現將缺陷問題總結如下：
1、色差：注塑件顏色與該單標準色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光源下(D65)。
2、注塑不滿(缺膠)：注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標準樣板不符稱為缺膠。
3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模后或稍后一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如撥叉、加強座等變形，有局部和整體變形之分。
4、熔接痕(紋)：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋，多表現為一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學性能有一定影響。如勾盤底部的熔接痕。
5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的表征現象，或透明產品的里面有波狀紋，稱為波紋。
6、溢邊(飛邊、披鋒)：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的(飛邊)膠料，稱為溢邊。
7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋(銀紋)。
8、色澤不均(混色)：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。
9、光澤不良(暗色)：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。
10、脫模不良(脫模變形)：與翹曲變形相似，注塑件成型后不能順利的從模具中脫出，有變形、頂白、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。
11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。
展開 沖壓件表面缺陷“劃傷”，還使用滾子、表面鍍鈦？試試這方法
在設計過程中，有部分產品是需要外觀無劃痕，屬于外觀件，有哪些方法可以減少、消除表面劃痕嗎？
答案是肯定的。當然有辦法，而且方法還不止一個。
首先，要想解決表面缺陷，必須先搞清楚為什么會出現缺陷，是由什么導致的。當我們采用普通結構進行折彎時，由于折彎沖頭與材料表面存在相對滑動，而材料較軟，因此必然會在材料表面留下劃痕。如下圖：
拉伸
其次，分析不良位置，找出最終因素。檢查：
1、產品在成型前表面或內部是否有鐵屑等異物；
2、折彎邊是否有大量毛刺；
3、檢查材料是否符合要求；
表面缺陷的解決方案
最簡單的辦法是改變結構，將折彎沖頭的滑動摩擦變成滾動摩擦，這樣能最大限度的減少劃痕。如下圖：
有很多公司搞滾子結構不徹底，出現效果不明顯，認為是結構不行，其實是人不行而已。他們會采用結構鑲件表面鍍鈦來加大光滑度，這種也可以，不過效果稍差。
配合滾子、鍍鈦效果不太理想，還可以加沖壓油或者在材料表面貼上一層塑料薄膜來防止劃傷，不過這種成本不低。
如果要完全杜絕這種現象出現，或者條件允許的情況下完全可以采用翻板結構，由于翻板結構完全不存在相對摩擦，因此不會出現表面問題哦。
當然，解決成型外觀或者沖壓外觀不良方法、情況也許還有不少，但是以上絕對是最常見的解決方法。
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如果要完全杜絕這種現象出現，或者條件允許的情況下完全可以采用翻板結構，由于翻板結構完全不存在相對摩擦，因此不會出現表面問題哦。
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展開 注塑工藝及常見缺陷分析
注塑工藝及常見缺陷分析
注塑缺陷浮纖的原因及解決對策
所謂露纖就是玻璃纖維露在產品表面，比較粗糙，外觀上比較難以接受，產生的可能原因分析：在添加這類填充物的時候，一般是采用物理混合方法， 所以只是玻纖均勻分散在塑料中間，但在塑料融化后，這個混合物會出現不同程度的分離(視添加的比例和玻纖的長短而定，還有原料的溫度也有一定程度的影響)
那玻纖為什么會外露呢?
在射膠的時候，料的流動雖不同于液體的流動方式(液體是牛頓流動，塑膠是非牛頓流動)，但有一種說法比較有意思也比較通俗易懂。大家應該看過河流里面，在 河流里有一些樹枝等雜物，經常會在沿岸邊有一些這類依附河岸而停留。因為在河岸邊水的流速因為阻力而變慢，這個就和充填時的表皮層有類似了。所以這些樹枝在注塑中，就是玻纖外露，也就是浮纖了。
這是因為玻纖相對于塑料的流動要差很多，而塑料在模具中的流動是噴泉式流動(噴泉效應)，從中間往兩邊翻動的方式流動，所以流動性最好的肯定是跑到最前面，流動性不好的就會停留在模具表面(做PP等原料時結合線和最后部位顏色不同也同此理，只是在最前端一般是蠟質，和色粉分離了特別是加色母最明顯，因為 色母一般是用PE做載體)，還有做防火料模具表面吸附防火劑也是這個原因。
一般采用如下方法可以降低浮纖的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之后，玻纖和塑料雖然存在流速不同，但相對于高速射膠而言，這個相對速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永遠不會有樹枝留下一樣的道理。
2.升高模具溫度
這個作用是最大的，增高模具溫度，就是為了減少玻纖和模具接觸阻力，讓玻纖和塑料的速度差盡量變小。
展開 四方面措施減少注塑制品缺陷！
（5）噴嘴冷料入模
注塑機通常都因顧及壓力損失而只裝直通式噴嘴，但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口并在模板的冷卻作用下變硬，從而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。
（6）注塑周期過短
由于周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺桿退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。
二、模具方面
（1）模具澆注系統有缺陷
流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。
流道或較口太大，射力不足;流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞;流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢;流道沒有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不對;對于多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。
應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。
（2）模具設計不合理
模具過分復雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當;制品局部斷面很薄，應增加整個制品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口;模腔內排氣措施不力造成制件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在制品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼的底部等處。
展開 
注塑成型制品常見不良缺陷的主要問題
光澤缺陷
工藝條件方面：料溫或模溫偏低，注射壓力過低，注射速度過大或過小，冷卻時間太短；
模具方面：模具粗糙度變大，澆口太小，流道太細，排氣不良；
設備方面：供料不足；
原料方面：原料未干燥處理或含揮發性物質，原料易降解，助劑或脫模劑用量過多或質量不好，含有異物。
注塑缺陷分析對策大全
模具扣機結構課時視頻介紹
1.模具設計師水平提升的的門檻？
模具設計師設計水平的提升的兩大門檻：細節處理和結構設計。
細節的處理與設計師的設計經驗密切相關，需要長年累月的積累，短時間難以速成。
而模具結構設計相比而已難度沒那么大，最復雜的結構往往都是簡單的結構的疊加與變化，模具結構對于外行人看來只是“一層窗戶紙”，捅破這層窗戶紙，模具結構往往“一通百通” 。
2.模具扣機結構課能學到什么
如何將注塑成型缺陷分類？
注射成型制品缺陷的出現在所難免，于是，尋求缺陷產生的內在機理以及預測制品可能產生缺陷的位置和種類，并用于指導模具設計和制訂更為合理的工藝操作條件就顯得尤為重要。
1. 注塑及其工作過程
注塑機主要由合模系統、注射系統、加熱冷卻系統、液壓系統、潤滑系統、電控系統、安全保護與監測系統組成。注塑周期主要由閉模、注射座前移、注射保壓、預塑計量、冷卻、開模、頂出制品等程序組成。
注射成型加工過程是一個涉及材料、模具、注射機、成型工藝等多方面因素的復雜加工流程。注射成型制品缺陷的出現在所難免，于是，尋求缺陷產生的內在機理以及預測制品可能產生缺陷的位置和種類，并用于指導模具設計和制訂更為合理的工藝操作條件就顯得尤為重要。
2. 注塑成型典型缺陷
一般來說，對于塑料制品性能優劣的評價主要有三個方面：
外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；
尺寸和相對位置間的準確性，即尺寸精度和位置精度；
與用途相應的機械性能、化學性能、電學性能等，即功能性。
因而，如果由于上述三個方面中的任何一個環節出現問題，就會導致制品缺陷的產生和擴展。
3.
展開 6大典型注塑缺陷分析與實操技巧
熔接痕：指兩股料流相遇熔接而產生的表面缺陷，也叫熔結線、熔合線。
