abaqus磨粒仿真的案例
基于FE-SPH耦合的算法采用ANSYS/LSDYNA仿真磨粒磨削硬脆材料的裂紋仿真方法總結 ￥9.99
30angle 裂紋云圖
30angle 沿深度方向的裂紋分布云圖
調試許久的金剛石磨粒磨削硬脆材料引起的裂紋延伸擴展云圖終于有了一定的進展，紀念一下。2021-12-7.
模型分享13——隨機磨粒砂輪模型建模與仿真 ￥99
仿真文件說明
1、多面體磨粒自定義隨機建模
2、磨粒在砂輪表面隨機三維分布
3、砂輪磨削模型和仿真
4、磨粒和仿真均可以自定義修改
5、附件為建模和仿真的完整文件
6、該模型答疑和協助仿真
7、目前沒有時間錄制操作視頻
仿真視頻
仿真圖片
通過添加微信或者QQ可獲得答疑
WeChat & QQ：1489785835
仿真軟件ABAQUS 6.14-1
付費描述
三維多面體磨粒、圓周隨機分布、砂輪建模、磨削仿真的CAE文件
展開 基于FEM-SPH耦合算法的磨粒仿真研究
（1）從材料能量變化上來分析材料去除變形及損傷的大小是在仿真中獨有的優勢和特點[10]。在LSPP中通過定義matsum可以查看SPH工件的能量變化。文獻[11]指出，工件出現劃痕是首先磨粒對材料擠壓做功，使材料內部能量逐漸積累，當材料內部增加的能量難以維持平衡，材料開始對外做工，即出現材料變形和去除，而由于變形出現，對外做功，使材料內部能量下降。由圖5.6可以得出：磨粒在開始與工件接觸后，材工件內部能量迅速增長，形成尖峰，表明在研磨初期，磨粒能量完全被工件吸收且工件沒有對外做工，因此表現為塑性變形，沒有損傷和脆性斷裂出現，之后工件能量急劇下降，表明此時脆性斷裂出現，能量釋放轉化為磨屑動能、工件變形能、熱等形式。這與前文通過損傷云圖分析所得結果基本一致，同時驗證了仿真結果的前后一致性。
圖5.6 工件能量變化圖
（2）法向力、切向力對比驗證
對于磨粒的變切深刻劃仿真中的法向力，可以通過金剛石磨粒劃擦試驗輸出法向力、切向力與其對比來驗仿真力的準確性。文獻中[12]實際實驗所得到的穩定狀態下法向力最大為20N左右，切向力最大為5N大小左右。圖5.7為本文仿真得出的力-時間曲線圖。對比可以發現仿真中的法向力最大為25N左右，切向力最大為10N左右，與文獻中的實驗結果數值處于同一量級，且數值上較為接近。由此驗證了本文仿真仿真模型的準確性。
圖5.7 仿真刻劃力
7.結論
（1）由 FE-SPH 仿真結果可知，當磨粒切深為30μm 時，單晶碳化硅以脆性去除為主，工件存在明顯的亞表面裂紋和破碎現象，損傷深度約為26μm；當磨粒切深小于9.52μm 時，單晶碳化硅工件不存在明顯的亞表面裂紋。因此可以通過控制磨粒切深來實現工件的塑性加工，減小損傷從而提高表面質量。
展開 磨粒耦合仿真中的求解時間過長問題 ￥5.2
在雙顆磨粒及多顆磨粒耦合劃擦仿真中，隨著磨粒數的增多及對磨粒約束的增加，模型求解時間迅速增加，在設置不出錯的情況下，有時候甚至長達幾百個小時，這是我們不能接受的。建立的模型如圖1所示。我們來分析原因。
圖1 雙顆磨粒耦合模型
首先求解時間過長的原因與磨粒的復雜運動有關，本文中磨粒在Z向做拋物線運動，先向下在向上在sph粒子表面劃過深淺不一的溝槽，其次磨粒在Y方向做勻速直線。這樣的復合運動使得計算量大大增加。
其次磨粒與sph粒子的接觸采用自動點面接觸，多對接觸對使得接觸算法不斷循環，從而計算時間急劇增加，，隨著后面磨粒數增多到三顆、四顆、五顆...其計算時間必然更長，所以改進接觸算法是主要原因。
最后求解時間與sph粒子的數量直接相關。本文中SPH粒子設置的是200000，粒子間隔0.01mm，也即是10μm，粒子之間是通過罰函數來互相建立聯系的，故粒子束增多，罰函數求解時間增長。
展開 
磨粒十字刻劃氧化鋁陶瓷損傷仿真云圖
通過ANSYS/LSDYNA軟件建立雙磨粒90°刻劃氧化鋁陶瓷表面，材料用JH-2本構，損傷失效選用最大拉伸失效，因此fs設為負值，金剛石磨粒為自然界最硬的物質，選用rigid本構。通過速度曲線加載方式定義磨粒的運動方式，模型建立完成后于LSDYNA Solver求解，最終結果用LSPP查看，得出的損失云圖如下圖所示。
基于FE耦合SPH算法的磨粒變切深刻劃碳化硅陶瓷仿真
粒子拋擲效果及損傷分布與相關文獻中基本一致，驗證了FE耦合SPH算法的合理性，可用于磨粒精密加工領域。
FEM-SPH耦合算法高效性驗證及球形磨粒恒切深劃擦6H-SiC仿真
為此本文嘗試用FEM-SPH耦合算法來耦合兩者優點，以期獲得理想的仿真結果。本文以單顆球形磨粒等切深劃擦碳化硅工件的FEM-SPH耦合模型為例，驗證這一耦合算法的高效性、正確性。
2 FEM-SPH耦合模型算例
2.1模型建立
圖2-1磨粒仿FEM-SPH模型
由于在磨削加工中，實際是金剛石磨粒的刀尖圓弧半徑劃過工件表面實現的材料去除，因此在介觀尺度下，不規則形狀的磨粒可以簡化成球體，工件簡化成與磨粒尺度相匹配的長方體，工件在7.5μm的切深范圍內采用SPH算法建模，剩下部.分采用FEM算法建立有限元網格，SPH粒子總數為144000個，粒子間隔為0.25μm，SPH粒子下的FEM網格工件網格大小并不影響計算結果，為提高計算時間，可適當取大網格間距，本文中取1μm，即4個SPH粒子與1個有限元網格匹配。磨粒仿真模型如圖2-1所示。幾何模型的具體參數如表2-1所示。因為磨粒為金剛石材質，其硬度和彈性模量遠遠大于單晶碳化硅工件，因此在研磨過程中，磨粒幾乎不會發生變形，因此將磨粒（密度3560kg/m3、泊松比0.2、楊氏模量1000GPa）設為剛體。單晶碳化硅是典型的的各向異性材料，本文仿真選用6H-SiC，單晶碳化硅（6H-SiC）工件的本構參數如表2-2所示。
展開 Abaqus霍普金森壓桿仿真插件：autoSHPB_V2.2 ￥58
1.1.引言
autoSHPB_2.2是基于Abaqus開發的分離式霍普金森壓桿（SHPB）全流程自動仿真插件，具備在插件界面設置好參數后，一鍵全流程仿真，無需手動輔助，自動完成幾何-網格-材料-接觸設置-載荷-場輸出-歷史輸出等流程。
對于零基礎的初學者，本插件可以避免前期花費大量時間的學習Abaqus相關流程，可以基于根據自己的需求先行獲得仿真結果完成主要目標，然后再根據插件生成的CAE文件慢慢學習體會SHPB仿真流程，提高學習效率。
對于非初學者，本插件可以快速調整模型參數和工況設置，短時間內進行大批量SHPB仿真工作，極大提高效率。
由于Abaqus版本變化，附件提供兩個版本插件分別適用Abaqus2016~Abaqus2021，和Abaqus2022~Abaqus2025。使用教程見本文底部視頻。
展開 BCC點陣結構梁單元Abaqus壓縮仿真模擬-顯示動力學質量縮放 ￥19.89
本文通過abaqus顯示動力學的方法對BCC結構進行壓縮仿真模擬，同時為減小計算量，采用梁單元模擬點陣結構，壓頭設置為剛性面，添加質量縮放，加快運算速度，為點陣結構壓縮模擬提供一種便捷方法。
1. 建立BCC點陣模型,以單胞尺寸5X5X5為例。
a.首先建立立方體實體，然后對實體進行處理，得到點陣單胞點陣結構。
b.建立單胞BCC梁單元點陣模型,然后進行刪除面的操作，得到單胞BCC點陣結構，接下來進行陣列操作，得到最大外形尺寸為25x25x25的點陣壓縮模擬試件。
C.建立剛性壓板，設置參考點，模擬萬能試驗機壓頭，剛性單元不參與計算，不影響計算結果，加快運算速度。
2. 裝配，按壓縮試驗進行裝配，從上到下依次為壓板-點陣-壓板。
3.設置材料屬性，本文為鈦合金TC4，密度4.43e-9Tone/mm3,彈性模量為118000MPa，泊松比0.3，應力應變值見下表所示。
設置截面屬性Beam，定義截面半徑0.5mm
指派截面，定義方向[1,2,3]，完成材料屬性設置。
4.設置分析步Dynamic,Explicit，時間設置為5s，以每秒1mm的速度進行壓縮模擬，開啟質量縮放為1e-5，歷程輸出勾選位移和力，以便輸出力-位移曲線，然后計算相應的應力-應變曲線。
5.設置相互作用-切向行為和法向行為，摩擦系數為0.3，設置通用接觸。
以下部分為付費部分
展開 XFlow與Abaqus的雙向流固耦合仿真須知XFlow與Abaqus的雙向流固耦合仿真須知
1）Abaqus 和XFlow 的協同仿真屬于FSI 仿真類型，即流固耦合仿真；
2）XFlow 必須在Labs 模式下運行，激活Labs 模式的路徑是：Main menu > Options > Preferences > Application mode> Labs；
3）建議使用Abaqus 2018 及以上版本；
4）Abaqus的協同仿真服務功能必須提前安裝好；
5）如果Abaqus的協同仿真服務沒有安裝，那么請按以下方式進行安裝：假設版本是Abaqus 2018， ?》》 首先使用X64命令行運行：abq2018 extractCseApi ?》》 然后把CSS服務二進制文件夾寫入系統path變量： X:\xxxxxx\Dassault Systemes\SimulationServices\V6R2018x\win_b64\code\bin， 其中X:\xxxxxx是相應的安裝盤符和文件夾。
6）如果版本是2019不用安裝5)中的步驟，但也需要建立上述環境變量。
7）協同仿真時，數據是雙向交互式進行傳遞的，Abaqus傳輸位移和速度信息給XFlow，XFlow傳輸載荷信息給Abaqus，仿真時的所有模型參數建議使用SI單位制。
展開 Abaqus 三維鉆孔仿真案例教學 ￥29.99
<h2>1、 引言</h2><p>本教學圍繞機械加工中的鉆孔工藝，借助 Abaqus 有限元分析軟件開展三維鉆孔過程仿真建模實踐教學。課程以常見鉆孔工況為研究對象，系統講解從幾何建模、材料定義、網格劃分到載荷施加及結果分析的全流程操作，旨在讓學員掌握：</p><p>? 三維鉆孔模型的合理簡化與參數化建模技巧</p><p>? 鉆孔過程中材料本構關系與斷裂準則的實際應用方式</p><p>? 網格劃分在鉆孔仿真大變形場景中的優化手段</p><p>? 鉆孔力、溫度場及孔壁質量等關鍵物理量的提取與分析技巧</p><h2>2、 幾何模型與材料參數</h2><h3>（1） 模型構建：</h3><p>本教學涉及的部件模型均通過 SolidWorks 軟件完成建模并導入分析環境。由于課程重點在于方法傳授，因此不詳細闡述部件建模的具體操作，主要圍繞導入后的仿真分析流程進行深入拆解與演示。</p><p><img src="https://img.jishulink.com/msimage/202508/854d5227c538aa4ae948a58feff022ae.png"></p><p>圖1鉆頭部件</p><p><img src="https://img.jishulink.com/msimage/202508/42efbdf7cd12217f384fc2f65c1a2cf7.png"></p><p>圖2 待鉆孔金屬板材</p><h3>（2） 材料屬性：</h3><p>定義鉆頭部件和待鉆孔金屬板材的熱物理參數（如導熱系數、比熱容、熱膨脹系數）與力學參數（如彈性模量、泊松比），考慮材料屬性隨溫度的非線性變化。
展開 
基于ABAQUS的直接式霍普金森拉桿SHTB仿真（附.cae.inp） ￥15
本案例將介紹韌性材料的直接式霍普金森拉桿原理及其Abaqus仿真方法。
2.1 SHTB原理
直接式霍普金森拉桿SHTB（仿真）結構
直接式霍普金森拉桿（SHTB）一種結構形式如上圖所示。相比于常規壓縮試驗裝置結構，SHTB裝置入射桿的加載端通過螺栓連接傳遞法蘭，撞擊桿設計為套筒結構，套裝在入射桿上，套筒撞擊桿以一定速度撞擊傳遞法蘭，在入射桿加載端形成一個拉伸載荷脈沖。試樣與入射桿、透射桿通過連接結構固定，連接方式有螺紋連接、粘膠連接以及卡具連接等。
實際SHTB裝置是套筒撞擊桿以一定速度撞擊傳遞法蘭，在入射桿加載端形成一個拉伸載荷脈沖。仿真時可采用兩種載荷加載方法：撞擊桿法是模擬試驗基于撞擊桿撞擊產生加載載荷，等效載荷法，顧名思義是直接對入射桿加載端面施加等效加載載荷。
以下給出撞擊桿尺寸、速度與等效載荷脈寬、峰值換算關系：
（1）撞擊桿長度 Lst 與載荷脈寬τi：
（2）撞擊桿速度V0與載荷峰值σi：
其中， Lst 為撞擊桿長度， Cb 為桿件波速， ρb桿件密度。
2.2 仿真模型
直接式霍普金森拉桿SHTB仿真模型
根據試樣形狀及連接方式、加載方式設置6個作業模型：
仿真模型各部尺寸和參數如下：
三種試樣尺寸
三種試樣尺寸如圖，片狀試樣厚度2mm。
展開 技術鄰周報Q8：Abaqus/試驗仿真/LS-DYNA/天線仿真/APDL/結構振動/Ansys/沖擊仿真
9、雙唇型油封的密封性能及其結構優化
作者：
EDC電驅未來
鏈接：https://www.yqgqt.org.cn/content/post/1809206
利用ABAQUS軟件建立了雙唇型油封的三維有限元分析模型，模擬了雙唇油封的靜態接觸壓力，得到了主唇的壓力分布和實際接觸寬度、副唇唇尖的壓力值和位移量等，并與單唇油封的接觸壓力分布進行了比較，分析了影響雙唇型油封整體密封能力的結構參數，提出了雙唇型油封的結構優化方案，對雙唇油封的結構改進具有一定的現實意義。
10、LS-Prepost中Transform的應用
作者：
CAE備忘錄
鏈接：https://www.yqgqt.org.cn/content/post/1808893
11、鋼筋混凝土房屋抗震分析
作者：
1點
鏈接：https://www.yqgqt.org.cn/content/post/1809091
對于震后房屋的破壞程度評定及安全性評價，除現場檢測外利用有限元模擬是另一種重要的手段，有限元模擬可以更高效清晰的評估房屋的損壞位置及震后安全性。在震級較大時鋼筋混凝土結構常進入非線性階段，包括鋼筋的塑性變形，混凝土的塑性損傷等。ABAQUS對于處于非線性問題較為卓越，因此本例采用ABAQUS作為鋼筋混凝土房屋地震分析的軟件，房屋原型參數如圖2所示，并在下文具體討論材料屬性定義、接觸關系、地震施加及結構后處理幾方面的操作。
展開 SHPB可控多脈沖加載技術與Abaqus仿真方法 ￥15
（2）試樣：材料選擇1100-H14鋁合金，使用Johson-Cook本構模型，參數如下：
2.5 結果
仿真結果-兩次加載波云圖
仿真結果-入射桿信號（黑色），透射桿信號（紅色）
初始撞擊速度為12m/s、間隔μ長度1.2mm情況下：
（1）理論計算第一次加載脈寬為77.3μs，仿真計算結果為79μs（中值脈寬）；
（2）理論計算第二次加載脈寬為74.6μs，仿真計算結果為75μs（中值脈寬）；
（3）理論計算兩次沖擊加載時間間隔為129.3μs，仿真計算結果為131.9μs；
（4）理論計算由加載波反射后引起的第三次與第一次沖擊加載的時間間隔為2li/C0=696μs，仿真計算結果為699μs；
（5）吸收桿吸收加載波1、2引起的透射桿的信號，透射桿未形成拉伸波，使試樣與壓桿在第三次加載來臨之前保持預接觸。
仿真與理論吻合較好，結果誤差產生原因：撞擊桿幾何結構影響、上升下降沿時間、幾何彌散等。
仿真結果-試樣應力
展開 ABAQUS銑削CEL仿真保姆級教程 ￥59.9
一、創建仿真模型
本教程采用abaqus中CEL（耦合的歐拉-拉格朗日）方法對鈦合金（Ti6AL4V）的銑削過程進行仿真，通過仿真結果可以提取刀具受力及溫度變化，并直觀的觀察到切屑的生成過程。模型建模均在ABAQUS CAE中完成，通過調整尺寸參數可方便的對模型進行修改。附件中會提供CAE源文件。
首先創建銑削刀具的模型，命名為Tool，并創建刀具的參考點。
待切削工件采用歐拉類型進行建模，創建計算域并對其進行切分。
二、創建材料
銑削是一個高速動態的過程，需同時考慮應變、應變率及溫度對被切削材料的影響，因此工件采用J-C本構。分別創建工件和刀具材料，并賦予相應的部件
三、模型裝配
完成刀具和工件Part的創建后，在Assembly模塊創建其實例并完成裝配，如圖5所示。
四、創建分析步
創建熱位移耦合分析步，分析時間根據切削距離與切削速度確定。然后，將刀具的參考點設置成set命名為RP-Tool，在歷史變量輸出反力與位移。
五、定義接觸
該實例中考慮熱效應，需設置接觸過程中摩擦生熱和接觸面之間的熱傳導屬性，其中熱傳導屬性設置為壓力的函數。如圖所示。此外，還需創建刀具參考點與刀具剛體約束。
六、邊界條件設置
設置刀具速度和轉速邊界條件
歐拉計算域需進行初始材料填充，1為初始有材料，0為初始無材料
刀具與工件設置初始溫度25℃（即認為環境溫度為25℃）
七、劃分網格并提交計算
刀具網格尺寸1mm，網格類型為C3D4T，工件網格尺寸1mm，網格類型為EC3D8RT。完成網格劃分后，創建任務提交計算。
八、計算結果?
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