abaqus板材沖壓的案例
基于ABAQUS的板材沖壓仿真及回彈分析
ABAQUS有限元軟件的的功能
?線性靜力學, 動力學, 和熱傳導
?例如 應力, 振動, 聲場, 地質力學, 壓電效應, 等
?汽車、飛機機身等的靜力和動力學響應, 結構剛度, 等
?非線性和瞬態分析
?接觸, 塑性失效, 斷裂和磨損, 復合材料, 超彈性 等
? 汽車碰撞, 電子器件跌落, 沖擊和損毀等
?多體動力學分析
?同時結合剛體, 線性柔體, 和非線性柔體模擬各種連接件等
?應用在：汽車運動, 高速機械, 微機電系統MEMS,
航空航天機構, 醫療器械, 等................
基于ABAQUS的板材沖壓仿真及回彈分析.rar
展開 沖壓加工流程：從板材到沖壓件的蛻變
在一個多工位級進連續沖壓模中，排釘機工件被沖壓下來，完成壓延成型和焊接等工序。但是它仍然有很小的一點局部與沖壓板料連接在一起，由沖壓板料帶著沖壓和焊接后的工件一起進入到超聲波表面處理設備中，進行清除防銹脂和焊渣的工作。在噴丸室中完成焊接焊豆和毛刺的清除工作。這在避免沖壓件使用時的短路和電氣短接是非常必要的。
在第二次時間較短的超聲波表面處理中，在沖壓件的質量檢測之前，再次利用超聲波表面清理技術清除噴丸處理時遺留下來的殘留物。在完成上述所有的操作之后，沖壓件才徹底的與毛坯板材分離，單獨的存放在一起。排釘機質量不好的沖壓件被放置在廢品箱中，合格的沖壓件則直接進入包裝車間。
在生產過程中，如何避免沖壓件受損，下面總結了三條供大家參考：
1. 改造沖壓設備，提高生產安全可靠性。目前許多陳舊沖壓設備的操縱系統、電器控制系統存在很多不安全因素，若繼續使用對應其進行技術改造。沖壓設備制造廠應當改進產品設計，確保沖壓設備的安全可靠性。
2. 安裝防護裝置。由于生產批量小，在既不以實現自動化，又不能使用安全沖壓工具的沖壓作業中，必須安裝安全防護裝置，以防止由于操作失誤而造成的傷害事故。各種防護裝置有各自不同的特點和使用范圍，使用不當仍然會發生傷害事故。因此，必須弄清各種防護裝置的作用，以做到正確使用，保證操作安全。
3. 改革工藝、模具和作業方式，實現人手模外作業。對于大批量生產作業，可從改革工藝和模具入手，實現機械化和自動化。例如，采用自動化，多工位沖壓機械設備，采用多工劃具與機械化進出產裝置，采用連續模、復合模等合并工序措施。所有這些不僅能保障沖壓作業的安全，而且能大大提高生產效率。
展開 多層復合板材的沖壓成形
使用“多層”殼，可以快速完成任意多層金屬+塑料組合板的成形仿真，不用傻傻去做多層殼。
基于HUANG晶體塑性板材沖壓成型模擬 ￥99
基于HUANG晶體塑性板材沖壓成型模擬------案例十四
案例教學如下
1，分別建立板料半徑80mm的1/4圓環，厚度0.65，夾具和沖頭模型并裝配
沖壓的模型
2，分配材料屬性：板材采用晶體塑性本構，夾具沖頭采用純彈性屬性，并且在沖壓過程形狀中形狀保持不變（約束成剛體）
3，建立接觸條件，建立板料與上下夾具，以及沖頭的接觸
接觸屬性的建立
4，建立合適的約束條件，夾具完全固定，沖頭施加Z方向15的位移
模型的邊界條件
5，提交作業與后處理
等效應力分布情況
對數應變分布情況
累計塑性耗散情況
板材加工的沖壓件上有暗坑是什么原因
沖壓件廠冷沖壓加工各種類型的金屬沖壓件，沖壓件的原材料多為金屬板材。
沖壓件表面上的暗坑產生的原因是：金屬板料在成形過程中，其變形由彈性變形和塑性變形組成。當外力撤消后，彈性變形受已形成的塑性變形的限制，不能完全恢復，便在沖壓件中形成了殘余應力，而沖壓件的形狀和尺寸正是板料彈性變形和塑性變形的綜合體現。彎曲的彈性變形則造成制件在該處曲率半徑的變化，形成了暗坑。
暗坑是大型汽車覆蓋件（屬于沖壓件）外觀質量檢驗的一個檢查項目。暗坑通常是指大型覆蓋件上連續凸出的曲面在局部發生的輕微凹陷或凸起。這種缺陷直接目視觀察很難發現，須車身油漆后經光線照射才能表現出來，所以稱為暗坑。
展開 板材沖壓成形變形局部化與動邊界摩擦約束
并就板材
在方盒型沖頭作用下的沖壓脹形過程，引入幾種現代非經典塑性本構理論以及
空單元技術，研究了成形過程中的變形局部化與斷裂問題。
板材沖壓成形變形局部化與動邊界摩擦約束.pdf
沖壓件制造工藝中板材沖孔和管材沖孔的區別
沖壓件制造工藝有很多種，五金件沖壓加工人員要對所有沖壓工藝熟悉和了解，那么板材沖孔和管材沖孔有什么區別？
沖壓件加工工藝管材沖孔與板材沖孔相比，雖然變形性質、變形特點等方面有許多的相同地方，但是由于管材是空心的，在五金沖壓加工沖孔的時候，凹凸模接觸的管壁是孤面，而板材是平面，所以需要采取特殊的工藝措施和模具結構形式；
五金加工中管材沖孔可以分為鋼質模沖孔和橡膠模沖孔兩種；
1、鋼質模沖壓工藝是利用工具鋼制造的凸、凹模對管材進行沖孔加工。根據沖壓件模具工作時候凸模運動方向與壓力機滑塊運動方向的關系，鋼質模沖孔又可以分為垂直沖孔和水平沖孔兩種方式；
2、橡膠模沖孔工藝，則是利用橡膠的易變形性和不易流散的聚合性，將其置于管材內部作為彈性凸模，代替鋼質凸模作用，從而對管壁實施沖孔加工；
展開 加工鋁合金沖壓件板材時，對模具有什么要求？
沖壓件加工廠加工各種材質的沖壓產品，其中包括鋁合金材質，經過調研，鋁合金的成型工藝和普通冷板一致，可以通過增加工序減少廢料刀使用量，降低鋁屑產生等；但是對沖壓件模具的要求與普通冷板有不同；沖壓五金廠家帶您看一下；
用于加工鋁合金沖壓板件所使用的模具，有一定的特殊要求；
一、對拉延模具的要求
模具硬度方面的要求；外板HRC70 ,內板HRC55;
拉延模工作型面要拋光鍍硬鉻；
沖壓件模具中拉延筋要采用圓筋，而且拉延筋工藝補充比較多，拉延筋的R角也要比鋼件大；
鋁件的滑移線在圓角上就算合格，不能大于18mm；
壓料圈著色方面要求要優于鋼件產品；
鋁合金板件拋光用的砂紙需要達到2000# 砂紙的光潔度；
二、對修邊模具的要求
、加工鋁合金沖壓板件的廢料刀要采用斷開筋結構，主要為了減少料屑；
、采用臺階沖頭，以減少料屑；
、鋁合金沖壓件修邊間隙要略大于鋼件
、壓料板研合寬度為：10~15mm
三、對翻邊整形模具的要求
、要求翻邊壓料寬度為：20~25mm
、要求翻邊間隙為料厚的95%；
、鋁合金沖壓件翻邊對鑲塊的要求較高，鑲塊表面一定不能有砂眼、氣孔、表面光潔度要好，不能有明顯劃痕等；
展開 板材沖壓成形性模擬CAE 軟件系統KMAS
對一些
典型沖壓過程的板材成形缺陷進行模擬預示，并與實驗結果相比較，旨在檢驗KMAS 軟件在金屬塑性成
形屈服準則、塑性流動本構理論、以及彈塑性大變形接觸問題有限元方法的有效性，為解決金屬覆蓋件
塑性加工成形與模具制造工業面臨的關鍵力學問題提供有效的數學工具。
板材沖壓成形性模擬CAE 軟件系統KMAS.pdf
TriboForm：板材沖壓中摩擦和潤滑的影響
TriboForm軟件在金屬板材成型和模擬領域迅速普及。最初，TriboForm軟件主要為工具制造商的工程服務，現在已經發展成可以和主要的金屬成型模擬解決方案配合使用，包括AutoForm，Pam-Stamp和LS-Dyna。
在鈑金沖壓過程中，板材始終與工具接觸。這種接觸不是靜態的，而是動態的，因為金屬板在工具表面上流動，即在板材和工具之間存在相對運動。即使板材和工具表面在沒有輔助視覺的情況下看起來很光滑，但是在顯微鏡下，它們顯示出復雜的形狀。
圖 1：粗糙度為 1.5μm 的無涂層低碳鋼板。
圖 2：粗糙度為0.4μm 的鑄鐵工具表面。
板材和工具表面具有粗糙度分布，這些分布是由一系列不同的高度、深度和間距的峰谷構成，如圖 1 和圖 2所示。金屬板的粗糙度分布根據材料的類型，等級和涂層而不同，而工具的粗糙度分布將根據材料的類型和它們的加工方式而不同。
由于板材和工具表面的這些不規則性，因此存在相對運動的阻力。簡單來說，這種對相對運動產生的阻力被稱為“摩擦”，這也是為什么在金屬板上施加潤滑劑以降低其阻力并因此減小摩擦的原因。摩擦力與兩個運動物體的接觸力之間的比率由摩擦系數“μ”表示，其值取決于摩擦學系統本身和成型過程，例如板材的溫度、沖壓速度、接觸壓力和板材的應變。
我們知道了摩擦力來自何處，以及為什么我們需要在沖壓前在板材上涂抹潤滑劑。現在，我們將著重討論潤滑量如何影響面板在成型過程中的質量。通過下面的圖片大家可以更好地了解潤滑效果。
使用TriboForm創建的摩擦模型在AutoForm中模擬下圖中顯示的所有面板。請注意，當不使用摩擦模型時，使用恒定的摩擦系數“μ”運行模擬。
展開 『原創』沖壓板材材料數據集錦！！！！
為了更精確的仿真和數據收集，大家有興趣地把手頭的沖壓用板材材料，都發上來，此帖禁止灌水，發現一律刪除。！！
(積攢到10個以上，本人將作PAM-STAMP專用數據庫文件）供大家下載
DC01--DC06材料性能.doc
寶鋼材料力學性能.rar
金屬板材經液壓成形得到的沖壓件有什么特點
金屬板料液壓成形是一種先進的沖壓成形加工工藝，這種工藝具有模具成本低、模具制造周期短、成形極限高、成形質量高等特點，是板料柔性成形的主要工藝技術之一。該工藝技術主要采用信息技術支持工具，用柔性模具代替傳統的剛性凸模或凹模，能省去一半的模具費用及加工時間。
隨著板料的液壓成形技術的不斷發展，這種沖壓成形技術受到各個領域的普遍重視。下面五金沖壓件生產廠家帶您了解下用這種成形技術加工沖壓件有哪些優點。
1.首先，在摩擦保持效果壓力作用下，板料與凸模之間形成摩擦保持效果，這樣可增強凸模圓角區板料的承載能力，提高成形極限，從而減少成形次數；
2.其次，流體潤滑效果液室中液體壓力作用使得板料緊貼在凸模上，液體在凹模上表面和板料下表面之間形成流體潤滑，這樣可減少沖壓件表面劃傷，使制件質量好，尺寸精度高，壁厚分布均勻。
3.再有就是，它能抑制曲面零件起皺，由于成形板料下面的反向液壓作用消除了曲面零件等在凹模孔內的懸空區．使坯料緊貼凸模，并形成“凸梗”，減小了半球、錐形等復雜件拉深時的“懸空段”，有效控制了材料內皺等缺陷的發生。
4.最后就是，它可以在減少模具和無模具的情況下加工出復雜曲面的汽車板料成形工件，把傳統剛性成形工藝的多次拉伸成形工藝改變成為一次性的柔性成形，提高成形件的表面精度和內在強度，能夠節約大量的模具設計、制造、調試的人力、物力和時間，尤其在多品種小批量的大型板材成形生產中，能克服費用和時間的限制．使產品更新換代越來越快。
展開 冷沖壓知識：板材拉伸破裂厚度分布及成形極限預測
一起探討，一起學習，一起進步。大家的每一次點贊，每一次評論，每一次轉發。都是我創作的動力
摘要：對ST14鋼板單向拉伸試件斷口處的厚度進行了測量，獲得其厚度分布和厚度梯度分布。從厚度變化和厚度梯度分布變化的角度對分散性失穩區和集中失穩區進行劃分；分析了厚度分布非對稱現象的成因。采用數值模擬的方法，分別得出了以失穩減薄率和破裂減薄率作為判據的成形極限圖，經過與實驗成形極限圖的比較，失穩減薄率判更適于預測拉一壓區成形極限，破裂減薄率能夠對整個成形極限圖范圍內的曲線變化趨勢進行預測。
關鍵詞：厚度分布厚度梯度厚度減薄率成形極限預測
4.試件的厚度和厚度梯度分布
4.1鋼材ST14厚度分布以到斷口的距離為x軸、厚度為y軸，繪制ST14單向拉伸試件的厚度分布圖，如圖2所示。
從圖中可以清楚地看到，試件的厚度分布明顯地分為漸變和劇變兩部分，而且兩部分的轉折點也很清晰。依據這種厚度分布變化趨勢，可將圖形分為集中性失穩區和分散性失穩區，即圖2中I、IⅡ所對應區域。進而可以推斷，采用與厚度有關的參數，可以判斷集中性失穩的發生，從而預測成形極限曲線位置。由于兩個區域的圖線都近于線性，采用直線段代替曲線，將兩條直線段的交點作為集中性失穩的起始點（圖2中A點）。
為了減小厚度分布波動對厚度梯度分布曲線的影響，首先采用最小二乘法擬合原始厚度分布曲線，再用經過擬合的數據計算試件的厚度梯度分布；在計算中，用厚度分布曲線的斜率作為厚度梯度值，即
其中，y表示擬合后的厚度分布曲線，x表示位置。
由圖3可見，厚度梯度分布圖可以分為三個區域：1梯度劇變區，圖中1區域；2梯度漸變區，圖中Ⅱ區域；3梯度零值區，圖中IⅢ區域。這三個區域分別對應板料變形過程中的集中失穩區、分散失穩區和均勻變形區。在每個區域內，采用直線段代替曲線段，并將線段交點視為集中性失穩和分散失穩的起始點
展開 你還不知道嗎，板材沖壓噸位計算和正確的下模間隙
計算數控沖床、數控轉塔沖床沖壓噸位：（無斜刃口沖芯）
公式：
◆沖芯周長（mm）*
◆板材厚度（mm）*
◆材料的剪切強度(mm)
◆沖切力(mm)
◆如果換算成公噸：用KN / 9.81
◆沖芯周長----任何形狀的各個邊長總長
◆材料厚度----指沖芯要沖孔穿透的板材的厚度
◆材料的剪切強度----板材的物理性質,由板材的材質所決定，可在材料手冊中查到。
常見的剪切強度如下：
材料
剪切強度（KN/mm2）
鋁 5052 H32
0.1724
黃銅
0.2413
低碳鋼
0.3447
不銹鋼
0.5171
舉例：
在3.00mm厚的低碳鋼板材上沖孔，形狀方形，邊長20.00mm
◆充芯周長=80.00mm
◆材料厚度=3.00mm
◆剪切強度=0.3447KN/mm2
◆計算：80.00*3.00*0.3447=82.73 KN
82.73KN / 9.81=8.43噸
2.數控沖床、數控轉塔沖床下模間隙
2.1什么是數控沖床、數控轉塔沖床下模間隙？
數控沖床、數控轉塔沖床下模間隙是指當充芯進入下模時，沖芯和下模之間的距離，通常是指的總間隙
2.2數控沖床、數控轉塔沖床為什么要使用正確的下模間隙？
展開 變摩擦系數下的鋁合金板材沖壓成形無網格法數值模擬
沖壓成形工藝是生產鋁合金汽車零部件主要方法之一。由于汽車零部件結果復雜，在沖壓成形過程中，鋁合金板料處于大變形狀態，相對變形較大的區域容易產生拉裂、起皺、回彈等缺陷，造成鋁合金汽車零部件成形性能較差，成形精度難以控制。因此，研究汽車用鋁合金板材的沖壓成形工藝顯得尤為重要。
隨著計算機技術及有限元理論的不斷發展，使用數值仿真技術研究鋁合金板材的沖壓成形工藝越來越廣泛。在沖壓成形過程的數值仿真中，摩擦系數作為鋁合金板料和模具之間的接觸邊界條件，對板料變形及成形性能有著重要影響。目前，許多學者采用平均摩擦系數或經驗摩擦系數模擬鋁合金板材的沖壓成形過程。然而有學者研究指出，在鋁合金沖壓成形過程中，摩擦系數隨著成形速度及接觸壓力的變化而變化，不再是簡單的固定值。基于此，采用變摩擦系數模擬鋁合金板材的沖壓成形過程更符合實際。
近年來，無網格理論和技術日漸成熟，LS_DYNA、ABAQUS等大型商業軟件均加入無網格計算板塊，其計算精度高于有限元法，在分析材料大變形及斷裂方面有著顯著優勢。因此，以變摩擦系數作為鋁合金板材和沖壓模具的接觸邊界條件，并選擇無網格耦合有限元的方法對鋁合金零部件的沖壓過程進行仿真分析是一個更為有效的方法和途徑，而此類方法的相關研究較少見于文獻報道中。
本文以6016鋁合金作為研究對象，通過標準拉伸及高速拉伸試驗得到了鋁合金板材的準靜態及動態力學性能；考慮成形速度及接觸壓力對鋁合金板材摩擦系數的影響，使用摩擦系數測試系統測試，得到了成形速度和接觸壓力介于0～900mm/s及0～26.2MPa時的變摩擦系數。基于LS_DYNA中的MAT_36各向異性材料本構模型、有限元及無網格算法，以變摩擦系數作為鋁合金板材與模具的接觸邊界條件，對鋁合金發動機罩內板零件沖壓過程進行了數值模擬研究，并對數值模擬結果進行了試驗驗證。
展開 