萃取精餾的案例
萃取精餾、反應精餾、精餾塔的工藝參數調節
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萃取精餾與恒沸精餾相比較
①萃取劑比挾帶劑易于選擇。
②萃取劑在精餾過程中基本上不汽化，萃取精餾的耗能量較恒沸精餾少。
③萃取精餾過程中，萃取劑加入量的變動范圍較大，在恒沸精餾中適宜的挾帶劑量多為一定。所以萃取精餾操作較靈活，易控制。
④萃取精餾不宜采用間歇操作，而恒沸精餾可以采用間歇操作方式。
⑤恒沸精餾操作溫度較萃取精餾低，所以恒沸精餾適用于分離熱敏性溶液。
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萃取精餾在實際中的應用
化學及石油化工等領域中，萃取精餾主要用于兩個方面：一是沸點相近的烴的分離，如最典型的丁烯與丁二烯的分離，兩者沸點相差只有2℃，相對揮發度為1.03；二是共沸物的分離，如甲醇-丙酮、乙醇-乙酸乙酯以及乙醇和醋酸等有機物水溶液。
萃取精餾的優點是增加了被分離組分之間的相對揮發度，使難分離物系的分離能夠進行；缺點是加入的萃取劑量較大，增大了分離過程的能耗。因此，對萃取精餾進行改進，對強化分離過程具有重要意義。
展開 干貨：萃取精餾、反應精餾、精餾塔的工藝參數調節
③萃取精餾過程中，萃取劑加入量的變動范圍較大，在恒沸精餾中適宜的挾帶劑量多為一定。所以萃取精餾操作較靈活，易控制。
④萃取精餾不宜采用間歇操作，而恒沸精餾可以采用間歇操作方式。
⑤恒沸精餾操作溫度較萃取精餾低，所以恒沸精餾適用于分離熱敏性溶液。
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萃取精餾在實際中的應用
化學及石油化工等領域中，萃取精餾主要用于兩個方面：一是沸點相近的烴的分離，如最典型的丁烯與丁二烯的分離，兩者沸點相差只有2℃，相對揮發度為1.03；二是共沸物的分離，如甲醇-丙酮、乙醇-乙酸乙酯以及乙醇和醋酸等有機物水溶液。
萃取精餾的優點是增加了被分離組分之間的相對揮發度，使難分離物系的分離能夠進行；缺點是加入的萃取劑量較大，增大了分離過程的能耗。因此，對萃取精餾進行改進，對強化分離過程具有重要意義。
①芳烴分離過程
在芳烴回收方面，液液萃取技術已經有很長的使用歷史，液液萃取技術基于組分的極性，來影響組分間的分離，而對于沸點的影響較小。因為受到溶劑選擇的限制，對于較寬沸點混合料的分離，采用萃取精餾很難實現，早先它只能對窄沸點物料使用，如采用N-甲基吡咯烷酮或N-甲酰嗎啉作為溶劑進行的C6和C7物料的分離過程。
然而，隨著萃取精餾技術的發展，采用混合溶劑進行的萃取精餾解決了以上問題。美國GTC技術公司的GT-BTX技術具體體現了現代萃取精餾技術在混合芳烴(苯、甲苯、二甲苯)分離過程中的應用。
展開 關于萃取精餾的全面解析，看看還有哪里不懂？
萃取精餾最初用于丁烷與丁烯以及丁烯與丁二烯等混合物的分離。目前，萃取精餾比恒沸精餾更廣泛地用于醛、酮、有機酸及其他烴類氧化物等的分離。
7、萃取精餾與恒沸精餾相比較
①萃取劑比挾帶劑易于選擇。
②萃取劑在精餾過程中基本上不汽化，萃取精餾的耗能量較恒沸精餾少。
③萃取精餾過程中，萃取劑加入量的變動范圍較大，在恒沸精餾中適宜的挾帶劑量多為一定。所以萃取精餾操作較靈活，易控制。
④萃取精餾不宜采用間歇操作，而恒沸精餾可以采用間歇操作方式。
⑤恒沸精餾操作溫度較萃取精餾低，所以恒沸精餾適用于分離熱敏性溶液。
8、萃取精餾在實際中的應用
化學及石油化工等領域中，萃取精餾主要用于兩個方面：一是沸點相近的烴的分離，如最典型的丁烯與丁二烯的分離，兩者沸點相差只有2℃，相對揮發度為1.03；二是共沸物的分離，如甲醇-丙酮、乙醇-乙酸乙酯以及乙醇和醋酸等有機物水溶液。
萃取精餾的優點是增加了被分離組分之間的相對揮發度，使難分離物系的分離能夠進行；缺點是加入的萃取劑量較大，增大了分離過程的能耗。因此，對萃取精餾進行改進，對強化分離過程具有重要意義。
①芳烴分離過程
在芳烴回收方面，液液萃取技術已經有很長的使用歷史，液液萃取技術基于組分的極性，來影響組分間的分離，而對于沸點的影響較小。
展開 關于特殊精餾的介紹
親愛的旁友們，你們知道什么是特殊精餾嗎？特殊精餾有哪些種類？添加劑精餾和復合精餾有什么特點？什么是非常規條件下的精餾？今天就跟大家說說什么是特殊精餾。
come on，旁友們！
什么是特殊精餾？
當待分類組分之間形成共沸物或相對揮發度接近1時，用普通精餾是無法實現分離或是經濟上不合理的。此時，向體系中加入一種適當的新組分，通過與原體系中各組分的不同作用，改變組分之間的相對揮發度，使系統變得易于分離，這類既加入能量分離劑又加入質量分離劑的精餾稱為特殊精餾。
特殊精餾分類(按操作條件)
添加劑精餾：例如共沸、萃取
加鹽精餾復合（或耦合）精餾：例如反應精餾
非常規條件下的精餾：例如分子精餾
什么是添加劑精餾？
添加劑精餾方法通過加入某一組分（稱為夾帶劑）去與被分離物系中的一個或幾個組分形成共沸物或是破壞原物料組分間可能存在的共沸物的方式達到分離效果，可分為萃取精餾、恒沸精餾和加鹽精餾。
萃取精餾
萃取精餾也是向原料液中加入第三組分，稱為萃取劑。加入的萃取劑一般沸點較高、且不與原溶液中任一組分形成恒沸物，僅僅是改變原有組分的相對揮發度而實現精餾分離。萃取精餾，從塔頂可得一個純組分，萃取劑與另一組分從塔底排出。萃取劑的選擇是過程的關鍵。
展開 
一文帶你了解丁二烯的前世今生
ACN、DMF和NMP法的原理基本相同，主要為溶劑萃取精餾，溶劑分別為乙腈、二甲基甲酰胺和N－甲基吡咯烷酮。主要生產過程為加入大量的沸點遠高于C4烴的萃取精餾溶劑，使得混合C4餾分各組分間的相對揮發度顯著增大，經過兩級萃取精餾除去C4餾分中的丁烯、丁烷及C4炔烴，得到粗丁二烯，再經兩級普通精餾除去C5、丙炔等輕重組分，最終得到丁二烯產品。
01
乙腈法（ACN法）
該方法由美國殼牌公司(SHELL)開發，在1956年實現工業化。目前利用ACN法生產丁二烯主要以美國殼牌公司(SHELL)、日本合成橡膠公司(JSR)和意大利SIR公司為代表。美國殼牌公司的ACN工藝以含水質量分數為10%的ACN(乙腈)為溶劑，包括萃取、閃蒸、壓縮、高壓解吸、低壓解吸、溶劑回收等生產單元；日本JSR工藝以含水質量分數為10%的ACN為溶劑，采用兩段萃取精餾，其中第一萃取精餾塔由2個塔串聯而成，如下圖所示。
意大利SIR工藝以含水5%的ACN為溶劑，采用氨洗塔、第一萃取精餾塔、第二萃取精餾塔、脫輕塔和脫重塔5塔流程，如下圖所示。
我國首套丁二烯ACN法抽提工業生產裝置由蘭州石化公司設計并于1971年投產，生產能力為1.25萬t/a。隨后，中國石化北京燕山石化、中國石油吉林石化、中國石化齊魯石化等相繼建成同類裝置。由于我國最初設計的ACN法裝置技術落后、能耗大，各企業后來紛紛進行了技術改造。ACN國產技術是以乙烯裝置聯產裂解C4為原料，采用含水5%~10%的乙腈作溶劑，通過兩級萃取精餾和兩級普通精餾分離出聚合級丁二烯產品，如下圖所示。
展開 精餾在實際生產運用中的工藝流程
2、萃取精餾
萃取精餾是通過向待分離組分中加入萃取劑（第三方組分）以顯著改變待分離組分的相對揮發度來實現分離的過程。
在苯精制工藝中，將經過焦化預處理的苯產品引入萃取精餾法除烷烴和烯烴的階段，具體過程如圖2-2所示：將預處理后的原料加入萃取精餾塔中部，從萃取精餾塔頂部加入萃取劑，從塔底部排出飽和溶劑（其主要成分為萃取劑、苯和噻吩），從塔頂排出萃余液（含有較多雜質的混合物）。
之后將飽和溶劑送進溶劑回收塔進行溶劑回收，回收后的溶劑送進萃取塔精餾塔頂部進行循環使用。
3、加鹽萃取精餾
加鹽萃取精餾是用固體鹽做萃取劑或向萃取劑中加入固體鹽來增加萃取劑分離性能的分離過程。
進料 ( 甲醇-甲苯共沸物 ) 與從甲苯回收塔 ( T2 ) 頂部蒸出的甲醇和甲苯的近沸物混合后，由萃取塔 ( T1 ) 底部進入，從甲醇回收塔 ( T3 ) 底部返回的加鹽萃取劑經冷卻器( E5 ) 冷卻降溫至 35 ℃ 后進入 T1 塔頂部，在 T1 塔內完成逆流萃取。
展開 精餾塔的開車、停車操作最全指南！
萃取精餾塔的開車與一般精餾塔的開車有什么不一樣？
萃取精餾在開車時，首先在不加料的情況下，進行萃取劑的循環和工藝指標進行升溫，當萃取劑接正常工藝流程建立了循環以后，方可加料。?
釜溫上升為什么要緩慢？
為什么開車時，釜液的升溫速度要緩慢地進行？
空塔加料時，由于沒有回流液體，精餾段的塔板上處于干板操作的狀態。由于沒氣液接觸，氣相中的難揮發組分，容易被之間帶入精餾段。
如果升溫速度過快，則難揮發組分會大量地被帶到精餾段，而不易為易揮發組分所置換，塔頂產品的質量不易達到合格，造成開車時間長。
當塔頂有了回流液，塔板上建立了液體層后，升溫速度可適當提高。減壓精餾塔的升溫速度，對于開車成功與否的影響，更為顯著。
精餾塔停車分哪幾類？
精餾塔停車分為臨時停車和長期停車。
（1）臨時停車：
按停車命令后，馬上停止塔的進料、塔頂采出和塔釜采出，進行全回流操作。適當的減少塔頂冷劑量及塔釜熱劑量，全塔處于保溫、保壓的狀態。
展開 精餾操作常見問題案例分享及分析
工藝方案
主要技術原理：由于醋酸與水存在締合，通過普通精餾難以分離，本案例采用萃取—共沸精餾聯合技術進行分離，即待處理的稀醋酸原料部分進入萃取塔進行萃取脫水，部分稀醋酸原料進入共沸精餾塔進行脫水，可以節省能耗。
擬采用的工藝：一部分稀醋酸水溶液進入萃取塔，經萃取后萃余相主要是廢水，萃取相（醋酸、萃取劑及少量的水）與另一部分稀醋酸分別進入共沸精餾塔進行分離；塔釜得到90%的醋酸，塔頂為共沸物，經分層器分層后油相部分回萃取塔，部分進入共沸塔循環使用，水相采出廢水。
主體設備概況
萃取塔，共沸精餾塔及相配套的換熱器、儲罐和分層器若干臺。
實際運行結果
正常生產能力：15t/d；
最大生產能力：120％；
最小生產能力：60％；
水蒸汽消耗：0.83 t/h，即0.98噸蒸汽/噸原料；
循環水流量：38 t/h，即45噸循環水/噸原料。
技術亮點
①采用萃取-共沸精餾技術，使得分離所需的塔板數和回流比降低，相比傳統的精餾方案整個系統的能耗降低了近40%；
②該系統的設備初投資較普通的精餾方案更低，經濟效益顯著；
③該系統采用全自動控制方案，生產過程中操作穩定，采出的物料能較好的滿足工藝要求。
展開 動畫演示多種塔設備工作原理及特點
篩板萃取塔
篩板萃取塔
篩板萃取塔特點：處理量大、結構簡單、造價低廉，廣泛應用于化工生產過程中。塔內液液兩相的流動結構對傳質效率有著重要影響，同時連續相的流動結構又與塔內件結構密切相關。
5. 填料萃取塔
填料萃取塔總體結構
工作原理：填料萃取塔結構與精餾或者吸收作用的填料塔基本相同，塔內裝適合的填料，輕液相由塔底進入，從塔頂排除；重液相由塔頂進入，由塔底排除。萃取操作時連續相充滿整個塔中，分散相由分布器分散成液滴進入填料層，并與連續液相接觸傳質。
6. 往復篩板萃取塔
往復篩板萃取塔
工作原理：往復篩板萃取塔又稱振動篩板塔。塔內裝帶有許多塊篩板的往復振動的中心軸的萃取設備，中心軸通過塔頂的驅動裝置帶動板串在塔中做垂直方向的往復運動，從而對塔內逆流流動的兩液相起攪拌和分散作用。板串往復運動的振幅、頻率可以調節，由于往復篩板萃取塔具有處理量大、效率高、操作彈性大和結構簡單等優點而廣泛運用在制藥、石油化工、濕法冶金和廢水處理等工業部門。
7. 轉盤篩板萃取塔
轉盤篩板萃取塔
工作原理：轉盤萃取塔屬于機械攪拌的塔式萃取設備，它由三部分組成：上澄清段、混合段，下澄清段。其中混合段為一圓筒形狀，內部被靜環擋板分割成一系列萃取室，兩個靜環擋板中間為固定轉盤，且隨著攪拌軸一起旋轉。工作時，重相（水相）和輕相（有機相）分別從塔頂和塔底進入，在塔內呈逆流接觸。在固定轉盤的攪動下，分散相形成小液滴，使傳質面積增加，完成萃取過程后，輕相和重相分別從塔頂和塔底的出口流出。
8.
展開 【收藏】化工工藝流程設計基礎知識
產品分離包括：固液分離---過濾、離心液液分離---蒸發、精餾、萃取氣液分離---吸收
產品分離牽涉到的單元過程：過濾、離心、蒸發、精餾、萃取、吸收等單元操作過程。這些單元操作過程，同樣應根據被分離產物的特征，設計與之相適應的單元過程。
產品精制：對產物進一步純化，以滿足產品的質量要求。液體---精餾、濃縮、結晶固體---重結晶氣體---吸收
產品精制牽涉到的單元過程：精餾、濃縮、結晶、重結晶等單元操作過程。這些單元操作過程，同樣應根據產品的質量要求，設計與之相適應的單元過程。
（4）設計產品的后處理過程
經精制后的產物，成為最終的產品還需要干燥、包裝、儲運等過程。固體---干燥、包裝 液體---灌裝氣體---灌裝
儲運包裝過程牽涉到的單元操作過程有：干燥、計量、包裝等過程，應根據產品的特性進行設計工藝過程。
（5）設計未反應原料的循環或利用以及副產物的處理
由于反應不是全部，剩余組分在產物處理中被分離出來，一般應循環回到反應設備中繼續參與反應。
（6）確定“三廢”排出物的處理措施
在生產過程中，不得不排放的各種廢氣、廢液和廢渣，應盡量綜合利用，變廢為寶，加以回收。無法回收的應妥善處理。“三廢”中如含有有害物質，在排放前應該達到排放標準。
因此在化工開發和工程設計中必須研究和設計治理方案和流程，要做到“三廢”治理與環境保護工程、“三廢”治理工藝與主產品工藝同時設計、同時施工，而且同時投產運行。按照國家有關規定，如果污染問題不解決，是不允許投產的。
（7）確定公用工程的配套措施
在生產工藝流程中必須使用的工藝用水（包括作為原料的軟水、冷卻水、溶劑用水以及洗滌用水等）、蒸汽（原料用汽、加熱用汽、動力用汽及其他用汽等）、壓縮空氣、氮氣等以及冷凍、真空都是工藝中要考慮的配套設施。
展開 化工塔器設備工作原理動圖
篩板萃取塔
篩板萃取塔
塔板結構
篩板萃取塔特點：處理量大、結構簡單、造價低廉，廣泛應用于化工生產過程中。塔內液液兩相的流動結構對傳質效率有著重要影響，同時連續相的流動結構又與塔內件結構密切相關。
5. 填料萃取塔
填料萃取塔總體結構
工作原理：填料萃取塔結構與精餾或者吸收作用的填料塔基本相同，塔內裝適合的填料，輕液相由塔底進入，從塔頂排除；重液相由塔頂進入，由塔底排除。萃取操作時連續相充滿整個塔中，分散相由分布器分散成液滴進入填料層，并與連續液相接觸傳質。
6. 往復篩板萃取塔
往復篩板萃取塔
工作原理：往復篩板萃取塔又稱振動篩板塔。塔內裝帶有許多塊篩板的往復振動的中心軸的萃取設備，中心軸通過塔頂的驅動裝置帶動板串在塔中做垂直方向的往復運動，從而對塔內逆流流動的兩液相起攪拌和分散作用。板串往復運動的振幅、頻率可以調節，由于往復篩板萃取塔具有處理量大、效率高、操作彈性大和結構簡單等優點而廣泛運用在制藥、石油化工、濕法冶金和廢水處理等工業部門。
7. 轉盤篩板萃取塔
轉盤篩板萃取塔
工作原理：轉盤萃取塔屬于機械攪拌的塔式萃取設備，它由三部分組成：上澄清段、混合段，下澄清段。其中混合段為一圓筒形狀，內部被靜環擋板分割成一系列萃取室，兩個靜環擋板中間為固定轉盤，且隨著攪拌軸一起旋轉。工作時，重相（水相）和輕相（有機相）分別從塔頂和塔底進入，在塔內呈逆流接觸。在固定轉盤的攪動下，分散相形成小液滴，使傳質面積增加，完成萃取過程后，輕相和重相分別從塔頂和塔底的出口流出。
8. F1型浮法塔
F1型浮法塔
特點：生產能力較大，塔板效率穩定，操作彈性大，且造價低，檢修、清洗方便，因此被廣泛運用。
9.
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化工塔器設備工作原理動圖
填料萃取塔
填料萃取塔總體結構
工作原理：填料萃取塔結構與精餾或者吸收作用的填料塔基本相同，塔內裝適合的填料，輕液相由塔底進入，從塔頂排除；重液相由塔頂進入，由塔底排除。萃取操作時連續相充滿整個塔中，分散相由分布器分散成液滴進入填料層，并與連續液相接觸傳質。
6. 往復篩板萃取塔
往復篩板萃取塔
工作原理：往復篩板萃取塔又稱振動篩板塔。塔內裝帶有許多塊篩板的往復振動的中心軸的萃取設備，中心軸通過塔頂的驅動裝置帶動板串在塔中做垂直方向的往復運動，從而對塔內逆流流動的兩液相起攪拌和分散作用。板串往復運動的振幅、頻率可以調節，由于往復篩板萃取塔具有處理量大、效率高、操作彈性大和結構簡單等優點而廣泛運用在制藥、石油化工、濕法冶金和廢水處理等工業部門。
7. 轉盤篩板萃取塔
轉盤篩板萃取塔
工作原理：轉盤萃取塔屬于機械攪拌的塔式萃取設備，它由三部分組成：上澄清段、混合段，下澄清段。其中混合段為一圓筒形狀，內部被靜環擋板分割成一系列萃取室，兩個靜環擋板中間為固定轉盤，且隨著攪拌軸一起旋轉。工作時，重相（水相）和輕相（有機相）分別從塔頂和塔底進入，在塔內呈逆流接觸。在固定轉盤的攪動下，分散相形成小液滴，使傳質面積增加，完成萃取過程后，輕相和重相分別從塔頂和塔底的出口流出。
8. F1型浮法塔
F1型浮法塔
特點：生產能力較大，塔板效率穩定，操作彈性大，且造價低，檢修、清洗方便，因此被廣泛運用。
9. 泡罩塔
泡罩塔
工作原理：通常用來使蒸氣（或氣體）與液體密切接觸以促進其相互間的傳質作用。塔內裝有多層水平塔板，板上有若干個供蒸氣（或氣體）通過的短管，其上各覆蓋底緣有齒縫或小槽的泡罩，并裝有溢流管。
展開 動畫演示｜12種塔設備工作原理（收藏）
篩板萃取塔
篩板萃取塔
塔板結構
篩板萃取塔特點：處理量大、結構簡單、造價低廉，廣泛應用于化工生產過程中。塔內液液兩相的流動結構對傳質效率有著重要影響，同時連續相的流動結構又與塔內件結構密切相關。
5. 填料萃取塔
填料萃取塔總體結構
工作原理：填料萃取塔結構與精餾或者吸收作用的填料塔基本相同，塔內裝適合的填料，輕液相由塔底進入，從塔頂排除；重液相由塔頂進入，由塔底排除。萃取操作時連續相充滿整個塔中，分散相由分布器分散成液滴進入填料層，并與連續液相接觸傳質。
6. 往復篩板萃取塔
往復篩板萃取塔
工作原理：往復篩板萃取塔又稱振動篩板塔。塔內裝帶有許多塊篩板的往復振動的中心軸的萃取設備，中心軸通過塔頂的驅動裝置帶動板串在塔中做垂直方向的往復運動，從而對塔內逆流流動的兩液相起攪拌和分散作用。板串往復運動的振幅、頻率可以調節，由于往復篩板萃取塔具有處理量大、效率高、操作彈性大和結構簡單等優點而廣泛運用在制藥、石油化工、濕法冶金和廢水處理等工業部門。
7. 轉盤篩板萃取塔
轉盤篩板萃取塔
工作原理：轉盤萃取塔屬于機械攪拌的塔式萃取設備，它由三部分組成：上澄清段、混合段，下澄清段。其中混合段為一圓筒形狀，內部被靜環擋板分割成一系列萃取室，兩個靜環擋板中間為固定轉盤，且隨著攪拌軸一起旋轉。工作時，重相（水相）和輕相（有機相）分別從塔頂和塔底進入，在塔內呈逆流接觸。在固定轉盤的攪動下，分散相形成小液滴，使傳質面積增加，完成萃取過程后，輕相和重相分別從塔頂和塔底的出口流出。
8. F1型浮法塔
F1型浮法塔
特點：生產能力較大，塔板效率穩定，操作彈性大，且造價低，檢修、清洗方便，因此被廣泛運用。
9.
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篩板萃取塔
篩板萃取塔
塔板結構
篩板萃取塔特點：處理量大、結構簡單、造價低廉，廣泛應用于化工生產過程中。塔內液液兩相的流動結構對傳質效率有著重要影響，同時連續相的流動結構又與塔內件結構密切相關。
5. 填料萃取塔
填料萃取塔總體結構
工作原理：填料萃取塔結構與精餾或者吸收作用的填料塔基本相同，塔內裝適合的填料，輕液相由塔底進入，從塔頂排除；重液相由塔頂進入，由塔底排除。萃取操作時連續相充滿整個塔中，分散相由分布器分散成液滴進入填料層，并與連續液相接觸傳質。
6. 往復篩板萃取塔
往復篩板萃取塔
工作原理：往復篩板萃取塔又稱振動篩板塔。塔內裝帶有許多塊篩板的往復振動的中心軸的萃取設備，中心軸通過塔頂的驅動裝置帶動板串在塔中做垂直方向的往復運動，從而對塔內逆流流動的兩液相起攪拌和分散作用。板串往復運動的振幅、頻率可以調節，由于往復篩板萃取塔具有處理量大、效率高、操作彈性大和結構簡單等優點而廣泛運用在制藥、石油化工、濕法冶金和廢水處理等工業部門。
7. 轉盤篩板萃取塔
轉盤篩板萃取塔
工作原理：轉盤萃取塔屬于機械攪拌的塔式萃取設備，它由三部分組成：上澄清段、混合段，下澄清段。其中混合段為一圓筒形狀，內部被靜環擋板分割成一系列萃取室，兩個靜環擋板中間為固定轉盤，且隨著攪拌軸一起旋轉。工作時，重相（水相）和輕相（有機相）分別從塔頂和塔底進入，在塔內呈逆流接觸。在固定轉盤的攪動下，分散相形成小液滴，使傳質面積增加，完成萃取過程后，輕相和重相分別從塔頂和塔底的出口流出。
8. F1型浮法塔
F1型浮法塔
特點：生產能力較大，塔板效率穩定，操作彈性大，且造價低，檢修、清洗方便，因此被廣泛運用。
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展開 曹湘洪院士：能源轉型中我國煉油工業面臨的挑戰與對策
③煉油過程減少碳排放技術
低碳煉油反應催化材料、催化劑及配套的工藝技術；原油充分利用和效益最大化的清潔低能耗煉油總流程構建技術，收益最大化的煉油過程工藝條件綜合優化節能減排技術；過程及過程耦合節能技術，包括以節能為目標的精餾塔高效內構件及精餾塔設計技術，隔壁式精餾塔應用技術，氣體或液體混合物膜分離純化技術，實現分子煉油的復雜組分萃取分離、吸附分離技術，反應精餾，膜反應器工業應用技術，精餾、萃取、吸附、膜分離等過程耦合節能技術；過程強化節能減排技術，包括氣氣、液液、氣液、液固、液液固、氣液固傳質控制反應或分離過程納微尺度傳質強化技術，萃取、吸收、洗滌、混合等過程的納微尺度強化技術，電場、電化學、微波、等離子體等物理場強化反應技術；低品位熱能高效回收利用技術，包括低溫熱高效制冷及冷能利用技術，低壓蒸汽機械壓縮提高壓力等級的能量回收利用技術；能量轉化過程提高能源轉化效率技術，包括瀝青、石油焦氣化和燃氣輪機、余熱鍋爐集成供燃料氣、供電、供熱技術，瀝青、石油焦氣化和固體氧化物燃料電池（SOFC）或熔融碳酸鹽燃料電池（MCFC）集成供電供熱技術；以化石能源為主體、多能互補低碳智能煉油廠能源系統構建技術，包括可再生電力高比例接入技術，燃料氣、可再生電、自發電、外網電、蒸汽、氫氣等多種能源數字化、智能化能源互聯網技術，小型堆核電供電、供蒸汽、供氫與煉油廠能源系統集成技術。
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