塑料件的案例
淺談汽車外飾塑料件涂料施工工藝、性能標準（轉）
淺談汽車外飾塑料件涂料施工工藝、性能標準.doc
一、汽車外飾塑料件涂料介紹
按涂層結構分為
1、底漆
主要影響性能：附著力、抗水性、抗化學品性、耐冷熱沖擊性、耐熱水沖擊性、耐汽油性，底漆分為單組分和雙組分
1）單組分底漆
優點：快干、可打磨對[…磨、對…]底材附著力好
缺點：與面漆附著有選擇，柔韌性較差、耐水性一般
用途：用于一般要求的場合
2）雙組分底漆
優點：與面漆附著力好、彎曲柔韌好
缺點：需要加入固化劑、底漆需低溫烘烤才能打磨
用途：用于一般要求的場合
2、基色漆
基色漆是與罩光面漆進行濕碰濕配套涂裝的底漆，能滿足濕碰濕施工要求。基色漆分為：基色閃光漆和基色實色漆
1）基色閃光漆：是由樹脂、鋁粉（或/和）珠光粉顏料、溶劑、助劑等組成的，有金屬、珠光效果的基色底漆；有較快的表干速度及抗溶劑性，能滿足濕碰濕施工的要求。
2）基色實色漆：是由樹脂、有機和無機顏料、溶劑、助劑等組成的底漆；有較快的表干速度及抗溶劑性，能滿足濕碰濕施工的要求。
3、清漆
清漆是用于基色漆罩光的透明涂層，為雙組分。一般是2K聚氨酯漆，一組分是由羥基丙烯酸樹脂、助劑、溶劑組成，另一組分為異氰酸酯固化劑；兩組分按比例在使用前混合，該漆涂裝于基色漆上，有很高的光澤、豐滿度及優異的綜合性能。
二、施工工藝
塑料件涂裝是用化學和機械方法除去塑料件表面脫模劑、異物、污物等，去除表面界膜阻力后在其表面涂覆附著于塑料件的表面的涂料，經干燥成膜使汽車外飾塑料件與車身具備顏色及光澤的一致性及提供耐候性的工藝。
展開 塑料件加工的壁厚對質量的影響有多大？
塑料件加工的壁厚對質量影響很大.壁厚過小時,流動阻力大,大型復雜的塑料件就難以充滿型腔.塑料件加工壁厚的最小尺寸應當滿足以下幾個方面的要求:
1、具有足夠的強度和剛度;
2、脫模時能經受脫模機構的沖擊和震動;
3、裝配時能承受緊固力.
注塑加工廠規定有最小壁厚值,因塑料件品種、牌號及制品大小的不同而有所差異.塑料件加工中壁厚過大不僅浪費原料,對熱固性塑料成型加工來說,還增加了模壓的時間,并且容易造成固化不完全;而對熱塑性塑料來說,則增加了冷卻時間.另外還會影響塑料件加工的質量,同一注塑件的壁厚應盡可能均勻一致,否則會因為冷卻和固化速度不均產生附加應力.
合理的確定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先決定于塑件的使用要求：包括零件的強度、質量成本、電氣性能、尺寸穩定性以及裝配等各項要求，一般壁厚都有經驗值，參考類似即可確定 (如熨斗一般壁厚2mm，吸塵器大體為2.5mm)，其中注意點如下：
a、塑件壁厚應盡量均勻，避免太薄、太厚及壁厚突變，若塑件要求必須有壁厚變化，應采用漸變或圓弧過渡，否則會因引起收縮不均勻使塑件變形、影響塑件強度、影響注塑時流動性等成型工藝問題。
b、塑件壁厚一般在1—5mm范圍內。而最常用的數值為2—3mm。
展開 汽車塑料件皮紋定義及設計指導
塑料件設計規避要點
塑料件結構設計的合理性與皮紋的質量、清晰度及成型難易息息相關。經借鑒行業設計經驗，針對兩種典型內飾注塑材料PP和ABS，皮紋深度對于塑料件的拔模角度要求分別不同：
零件的拔模角度與皮紋加工深度直接影響零件的脫模性能。
一般塑料件的拔模角度需定義在 0.5°以上，但對于有皮紋的飾件，常規經驗是 13μm深度的皮紋要求拔模角為 1°，比如門護板本體選用110μm的皮紋腐蝕時，那么需要求前期設計的拔模角度約8°。
但理論值必需結合實際情況，有些面如果無法做出較大的斜度，這一塊區域的皮紋可相應采用做淺處理。根據成型條件、材料、零件壁厚和零件的直立高度等因素的不同，皮紋深度和拔模角度的比例會有所不同。如果拔模角度小而皮紋太深則可能造成零件脫模時出現卡滯或白化等不良現象。
常用紋路的深度范圍：
①細皮紋, 皮紋深度為0一80μm；
②火花紋, 皮紋深度為20 一40μm, 比同深度的細皮紋, 更加細膩柔和;
③拉絲紋, 皮紋深度為20一80μm ;
④粗皮紋及幾何紋,皮紋深度為100 一150μm。
一般來說，拔模角度與皮紋加工深度的關系見下表：
表1 拔模角度與皮紋加工深度的關系
4. 皮紋區域定義的基本原則
零部件的皮紋由主機廠設計部門正式公布，一般分布在可見區域，包括高可見區和低可見區，噴漆件和鍍鉻件除外。
同一種皮紋應用于不同形狀的物體效果不同，而零部件不同的曲面及搭接部分對皮紋的要求各異，所以我們期望在汽車造型設計階段即考慮內飾不同區域的皮紋布置和定義。
展開 塑料注塑加工件冷卻時間的分析與計算
在注射生產中，塑料注塑加工件冷卻時間約占整個注射生產周期的80%。冷卻不良常常導致制品翹曲變形或產生表面缺陷，影響制品的尺寸穩定性。合理地安排注射、保壓和冷卻時間，可提高產品質量和生產率。
制件冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿注塑模具型腔起到可以開模取出制件時止的這一段時間。可以開模取出制件的時間標準，常以制件已充分固化，具有一定強度和剛性為準，在開模頂出時不致變形開裂。
即使是使用同一種塑料成型，它的冷卻時間也隨壁厚、熔融塑料的溫度、成型件的脫模溫度及注塑模具溫度而異。要在所有的場合下能百分之百正確地計算出冷卻時間的公式目前尚未發表，而只有在適當假定的基礎上進行計算的公式。計算公式還因冷卻時間定義不同而異。
目前，通常以下列三種標準作為冷卻時間參考依據:
①塑料注塑加工件壁最厚部位中心層的溫度，冷卻到該塑料的熱變形溫度以下所需要的時間;
②塑料注塑加工件斷面內的平均溫度，冷卻到規定制品的出模溫度所要的時間;
③結晶性塑料成型件壁的最厚部分中心層溫度，冷卻到其熔點以下所需要的時間，或達到規定的結晶化百分比所需的時間。
在求解公式時，一般作以下假設:
①塑料注射在注塑模具內，并把熱量傳遞給注塑模具而被冷卻;
②成型腔內的塑料與模腔緊密接觸，不因冷卻收縮而分離，熔體與模壁間的熱傳遞和流動無任何阻力，熔料與模壁接觸的瞬間其溫度已變得相同。
展開 
ANSA25塑料件/鑄件中面加強筋快速調整之乾坤大挪移 ￥39.9
在塑料件設計中，加強筋是提升結構強度的關鍵要素。ANSA作為領先的CAE前處理軟件，其中面建模功能為加強筋的快速調整提供了高效解決方案。掌握這些技巧可以顯著提升設計效率，確保結構性能滿足要求。
我們先來看一段動畫
是不是很酷炫，下面我們就來給大家詳細介紹下
一、25版中面加強筋調整的核心方法
1. 幾何特征識別
ANSA具備強大的幾何特征識別能力，可自動識別塑料件中的加強筋特征。
2. 參數化調整工具
軟件提供多種參數化調整工具，支持對加強筋的厚度、高度、角度等參數進行精確控制。通過參數輸入框，可直接修改加強筋尺寸，實現快速調整。
3. 實時預覽功能
所有調整操作都支持實時預覽，修改效果即時可見。這一功能避免了反復試錯，顯著提升了調整效率。
二、25版加強筋調整的具體操作步驟
1. 加強筋選擇
在視圖中選擇目標加強筋，軟件會自動高亮顯示選中區域，確保操作對象準確。
2. 修改方法選擇
對加強筋的修改有3種：
Position。位置的修改，位置可以直接通過拖拽箭頭去調整整個面，也可以準確輸入挪動的具體值。二是拖拽點去貼合面進行角度調整。
Height:進行高度調整，高度調整可以進行創意調整
Bend:彎曲調整，整個面進行個性化調整
3. 效果驗證
通過截面視圖和3D視圖多角度查看調整效果，確保加強筋尺寸符合設計要求。可利用測量工具進行尺寸驗證。
展開 塑料件卡扣連接設計大全
塑料件的連接
通過機械、焊接、粘接等連接手段對塑料件形成特定約束的連接方式。
卡扣連接
卡扣連接是通過集成在零件上或分離的定位功能件和鎖緊功能件共同作用對零件形成特定約束的連接方式，其中鎖緊功能件在裝配過程中發生形變，隨后又恢復到它原始位置從而形成鎖緊并提供保持力。
定位功能件
定位功能件是相對非柔性的約束功能件，它們保證裝配件和基本件之間的精確定位，提供鎖緊力以外的分離抵抗力，承受約束行為中主要的載荷。
鎖緊功能件
鎖緊功能件是在裝配過程中彈性變形，并在裝配到位后恢復到原始位置從而形成鎖緊并提供保持力的約束功能件。
基體件
基體件是在連接過程中相對較大，在裝配運動中可以視為靜止不動的零件或總成，可以視為連接的基準。以汽車為例，對大部分需要裝配的飾件來說，車身就是基體件。
裝配件
裝配件是需要通過約束連接到基體件上的零件或總成。
4.2.1.1 連接類型
卡扣連接可以是最終連接也可以是其他連接出現之前的臨時連接。
當在產品的使用壽命中始終使用卡扣形式進行連接，則卡扣連接為最終連接；當卡扣僅將連接保持到其他連接出現，則卡扣連接為臨時連接，臨時連接也僅要求在該周期內保證連接可靠。
4.2.1.2 連接后的保持
保持涉及鎖緊副的特性：永久鎖緊和非永久鎖緊。保持特性由產品功能進行定義。
l 永久鎖緊是設計為連接后不再分離的，這種鎖緊一旦接合必須借助工具才能分離，并且往往會造成零件的損壞，這樣的連接是不能進行維修的。
l 非永久性鎖緊是設計為可在連接后進行分離的，這種連接的鎖緊功能件可依靠分離力變形或人為施加變形力而與對手件脫開，非永久鎖緊連接的鎖緊功能件的脫開方式應在設計時進行定義。
展開 pre-Mech 塑料件注塑仿真分析教程（臺灣公司內部資料）
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橡膠塑料件膜片密封零部件制品怎么快速去除毛刺飛邊車刀紋？
如果您有PE聚乙烯、PA聚酰胺、PP聚丙烯、聚三氟乙烯、聚偏氟乙烯等塑料、橡膠等高分子材料產品零部件或以下塑膠產品零部件去毛刺刀紋、飛邊、批鋒等產品零部件研磨拋光方面的問題需要專業技術支持，可以參考上述案例：
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展開 Moldex3D模流分析之多元化的塑料件設計與制程
現今塑料產品的制造，多材質射出成型(MCM)制程已經廣泛地被應用于多元化的塑料件設計與制程。MCM制程主要是利用兩種或多種材料，或使用相同的材料但不同的顏色，或是以回收材料和原料混合射出注入模具內來生產產品。利用此制程生產出的產品不僅融合了多種顏色，還可具備多種功能，比如皮層/核心層等三明治結構的組合。然而， 于現實生產中應用MCM制程，還是必須面臨許多的問題與挑戰。例如，MCM制程可能牽涉到多種嵌件、或多種不同材料，因此單一材料射出成型的設計與開發規則，常常不能直接套用于MCM。另外，由于MCM制程復雜性和多材質之物理機制，若以傳統的單一材料射出成型的經驗法則，很難推敲MCM制程與機理，因此無法有效對于關鍵成形條件進行優化或設計變更，造成質量控制上的不確定性。
圖一 具有多功能性的單一產品: (a) 多顏色材質化妝品包裝瓶 (b) 模內裝配而成的玩具 (c) 耳掛式耳機
為了進一步厘清并了解MCM制程，以期未來能進一步掌握此等制程，首先，我們可以將非常復雜多元的MCM制程歸納成為兩大類，如圖二所示。第一類為當兩種材料復合成型時，將產生明確之中間界面(distinct interface)，此類常見的制程，包括嵌入成型(insert molding)、包覆成型(over molding)、和多射依序成型(sequential multiple shot molding)。第二類則為當兩種材料復合成型時，將產生不確定之中間界面(uncertain interface)，此類常見的制程，包括共射成型(co-injection)，雙射成型(bi-injection)，針對不確定之中間界面系統，產品設計者如何能正確推測出最佳澆口位置，以及材料比例，使其成品得以獲得理想的材料分布與產品特性，對產品設計人員將是相當大的挑戰。
展開 MeshWorks強大的2D中面網格建模功能
塑料件的網格劃分是CAE仿真中的一個重要環節，它對于確保仿真結果的準確性和可靠性起著關鍵作用。汽車設計中涉及到的塑料件及鑄件幾何形狀往往非常復雜，包括曲線、曲面以及各種特征結構。這些復雜的幾何形狀給網格建模帶來了巨大的挑戰。為了確保仿真結果的準確性，網格模型需要精確地反映這些復雜的幾何特征。然而，創建這樣的高精度網格模型卻十分耗時耗力。
對于內外飾的CAE工程師，如何快速劃分塑料件的2D中面網格一直是汽車行業非常頭疼的問題，往往劃分一套子系統如（IP，console）要花費1-2個星期的時間。在如今激烈內卷的汽車市場競爭環境下，要提高建模劃分網格效率是非常必須和重要的。同樣，在目前流行的一體壓鑄的車身結構中，變厚度的鑄件（如前炮塔，后地板鑄件）往往也需要建立2D的中面網格用于耐久或碰撞分析。
MeshWorks一直以網格變形和網格參數化、概念設計等功能而著稱，但實際上MeshWorks同樣具備非常完備和強大的基礎網格劃分功能。
?MW擁有強大的CAE網格劃分引擎，可以對鑄件、塑料件、鈑金件等部件進行快速的2D及3D網格劃分。
?集成高級自動化的網格劃分功能，創建高質量的網格，幾乎不需要前期的幾何清理工作。
?MeshWorks采用全面的基于人工智能的特征識別引擎，其從而生成的網格模型可以到達極高的幾何精度。
?龐大模型的網格建模由網格參數模板控制，可以方便設定多種特征（如倒角、圓管、圓角及機加工表面）等網格劃分控制參數及方法。
?強大的特征移除和抑制工具可移除圓角、肋、凸臺等特征，創建精簡的網格模型。
?提供集成工具箱，可以方便設定材料、屬性及連接關系。
?MeshWorks具備多種多樣的六面體網格劃分方法，如自動笛卡爾六面體劃分方法，參數化拉伸六面體劃分方法等。
展開 塑料齒輪件注射成型工藝及材料解析
使用塑料齒輪的優勢
與同等尺寸的塑料齒輪相比，金屬齒輪運行良好，溫度和濕度變化時的尺寸穩定性好。但是與金屬材料相比，塑料在成本、設計、加工和性能上具有很多優勢。
與金屬成型相比，塑料成型的固有的設計自由度保證了更高效的齒輪制造。可以用塑料成型內齒輪、齒輪組、蝸輪等產品，而這很難以一個合理的價格使用金屬材料來成型。塑料齒輪應用領域比金屬齒輪寬，因此它們推動了齒輪朝著承受更高負荷、傳送更大動力的方向發展。
塑料齒輪同時也是一種滿足低靜音運行要求的重要材料，這就要求有高精度、新型齒形和潤滑性或柔韌性優異的材料出現。
塑料制造的齒輪一般不需要二次加工，所以相對于沖壓件和機造件金屬齒輪，在成本上保證了50%到90%水平的降低。塑料齒輪比金屬齒輪輕、惰性好，可用在金屬齒輪易腐蝕、退化的環境中，例如水表和化學設備的控制。
和金屬齒輪相比，塑料齒輪可以偏轉變形來吸收沖擊載荷的作用，能較好的分散軸偏斜和錯齒造成的局部負荷變化。許多塑料固有的潤滑特征使得它們成了打印機、玩具和其它低負荷運轉機構的理想齒輪材料，這里不包括潤滑劑。除了運行在干燥的環境中，齒輪還可用油脂或油來潤滑。
材料的增強作用
齒輪和結構材料的說明中，應該考慮到纖維和填料對樹脂材料性能的重要作用。例如當乙縮醛共聚物填充25%的短玻纖（2mm或更小）的填料后，它的拉伸強度在高溫下增大2倍，硬度升3倍。
使用長玻纖（10 mm或者更小）填料可提高強度、抗蠕變能力、尺寸穩定性、韌性、硬度、磨損性能等以及其它的更多性能。因為可獲得需要的硬度、良好的可控熱膨脹性能，在大尺寸齒輪和結構應用領域，長玻纖增強材料正成為一種具有吸引力的備選材料。
展開 
塑料件加工發脆，怎么辦？
二、 塑料制品發脆的原因
制品發脆很大一部分是由于內應力造成的。造成制品發脆的原因很多，主要有：
1. 設備方面
（1） 機筒內有死解或障礙物，容易引起熔料降解。
（2） 機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品發脆。
（3） 頂出裝置傾斜或者不平衡，頂桿截面積或者分布不當。
2. 模具方面
（1） 澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。
（2） 分流道太小或配置不當，應盡量安排的平衡合理合理或增加分流道尺寸。
（3） 模具結構不良造成注塑周期反常。
3. 工藝方面
（1） 機筒、噴嘴溫度太低，應調高。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。
（2） 降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。
（3） 模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4） 型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間愛你；型腔難脫模時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。
（5） 盡量少用金屬嵌件，想聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
4. 原料方面
（1） 原料混有其他雜質或者摻雜了不適當的或過量的溶劑或者其他添加劑。
（2） 有些塑料如ABS等，在受潮的情況下加熱會與水蒸氣發生催化裂化反應，使制件發生大的應變。
（3） 塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使制件脆裂。
展開 塑料件加工發脆，怎么辦？
二、 塑料制品發脆的原因
制品發脆很大一部分是由于內應力造成的。造成制品發脆的原因很多，主要有：
1. 設備方面
（1） 機筒內有死解或障礙物，容易引起熔料降解。
（2） 機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品發脆。
（3） 頂出裝置傾斜或者不平衡，頂桿截面積或者分布不當。
2. 模具方面
（1） 澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。
（2） 分流道太小或配置不當，應盡量安排的平衡合理合理或增加分流道尺寸。
（3） 模具結構不良造成注塑周期反常。
3. 工藝方面
（1） 機筒、噴嘴溫度太低，應調高。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。
（2） 降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。
（3） 模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4） 型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間愛你；型腔難脫模時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。
（5） 盡量少用金屬嵌件，想聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
4. 原料方面
（1） 原料混有其他雜質或者摻雜了不適當的或過量的溶劑或者其他添加劑。
（2） 有些塑料如ABS等，在受潮的情況下加熱會與水蒸氣發生催化裂化反應，使制件發生大的應變。
（3） 塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使制件脆裂。
（4） 塑料本身質量不佳，例如相對分子質量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其他塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質污染等也是造成發脆的原因。
展開 塑料件(卡扣等)設計標準
塑料件(卡扣等)設計標準
【專業積累】塑料件鑲入螺母的設計，你會嗎？
超聲螺母
超聲埋置是一種通過超聲振動,使螺母與工件表面及內在分子間的磨擦而使傳處到接口的溫度升高，當溫度達到此工件自身的軟化溫度時，將螺母埋植于膠件中，當震動停止，工件同時在一定的壓力下冷卻定形。（我們推薦你關注“機械工程師”公眾號，第一時間掌握干貨知識、行業信息）
二、塑膠孔設計與螺母選擇
圖1 螺母基本尺寸
圖2 塑膠基本尺寸
注：D:螺母外徑 L:螺母長度 d:螺母底座 C:塑膠孔徑 W:塑膠孔壁厚 Y:塑膠孔深
三、塑膠孔與螺母的選擇參數
1、d尺寸為螺母底座，也稱導向定位部分，在埋入前與塑膠C部分配合，因此 螺母底端d部分要比塑膠BOSS內孔徑C尺寸小，以方便定位；
2、D尺寸為螺母外徑，它與塑膠BOSS內孔徑C尺寸相配，一般手機螺母塑膠 內孔徑比螺母外徑小約0.25-0.3mm；（我們推薦你關注“機械工程師”公眾號，第一時間掌握干貨知識、行業信息）
3、L尺寸為螺母長度，它與塑膠BOSS孔深度Y尺寸配合，一般塑膠孔深比螺 母高（長）度大0.5-1.0mm的深度用于儲膠；
4、W為塑膠孔壁厚，一般塑膠BOSS孔肉厚為0.8-1.0mm以上，螺母尺寸規格 越大，肉厚越大。
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