一方面，加密網格可顯著提升應力應變場、切削溫度等關鍵物理量的計算精度，相關研究表明，在刀具刃口附近采用細網格能將切削力預測誤差控制在5%以內；另一方面，過高的網格密度會導致單元數量呈幾何級增長，使計算時間延長數倍甚至數十倍，相關研究指出當網格尺寸從0.1 mm減小至0.01 mm時，單工況仿真時間從4小時增至72小時，嚴重制約仿真技術的工程應用。

將該技術延伸應用于刀具表面改性，通過在刀具前刀面、后刀面或刃口區域設計合理的微織構單元（如微凹坑、微溝槽、微棱臺等），可實現切削液的高效存儲與輸運、切屑的定向控制、摩擦系數的降低及應力分布的優化，從而突破傳統刀具性能瓶頸。近年來，隨著激光加工、電子束刻蝕等微納制造技術的發展，微織構的精準制備成為可能，推動了刀具表面微織構設計方法與切削性能關聯機制的研究熱潮