刃口的案例
航空發動機渦輪盤用拉刀刃口優化仿真
從圖6中可以看出拉刀刃口所受應力主要集中于后刀面，且當刃口半徑R=5μm時，后刀面上超過1000MPa的應力范圍最廣（具體參考云圖中紅色區域在X坐標軸上的長度）。當刃口半徑R=25μm或30μm時，后刀面上超過1000MPa的應力范圍較小。
從圖7的應力數據對比可以發現，不同于刀具刃口溫度數據，應力數據在線條上會出現較多高低起伏的波動。這一現象出現的原因可能是溫度在刃口不同位置處的傳導較為均勻，相鄰區域的溫度基本不會出現較大波動；但由前刀面至后刀面的分析線所在的刃口區域，分別接觸工件材料的第二變形區、第一變形區和第三變形區，各個變形區對刀具所產生的應力可能存在較大差異，在應力數值上會存在波動的情況。
從數據可以看出，刃口半徑R=5μm的拉刀最大米塞斯應力達到了2500MPa，同時結合前、后刀面不同區域的應力幅值與后刀面應力范圍來看，該刃口大小的刀具會率先達到磨損失效值。相反，當刃口半徑值R=10μm或15μm時，刀具應力具有綜合較低的數值與較佳的表現，理論上會有更優的刀具壽命和磨損表現。
圖6 不同刃口半徑刀具米塞斯應力云
圖7 不同刃口半徑刀具所受應力數據對比
3.3 切削力對比分析
圖8為切削力（X、Y方向）隨刃口鈍圓半徑和時間的變化曲線，兩者均表現為切削力隨著刀具刃口鈍圓半徑減小而降低。具體來說，當刃口半徑R=30μm時，刃口在X方向上受到的切削力最大，且最大值超過250N；當刃口半徑R=5μm時，刃口在X方向上受到的切削力最小，兩者差值基本維持在50N以內。而切削力的大小差異在Y軸方向上表現更為明顯，當刃口半徑R=30μm時，刃口在Y方向上受到的切削力最大值達到了130N，而刃口半徑R=5μm的拉刀刃口在該方向上的力在30N左右，兩者差值接近100N。
展開 影響沖壓件模具刃口變鈍的因素
沖壓加工過程中，模具刃口變鈍或啃傷是使沖壓件產生毛刺的主要因素之一，所以當發現模具刀口變鈍或崩壞時在及時進行修整。下面來了解下哪些因素能使模具的刃口變鈍。規納總結如下：
1.模具凸、凹模的材質及其表面處理狀態不良，耐磨性能差，能造成刃口變鈍；
2.沖模結檢不良、剛性差造成啃傷；
3.沖壓工操作時不及時潤滑，造成模具刃口磨損較快，也能導致刃口變鈍；
4.沖壓加工前沒有提前磨鋒刃口；
在沖裁加工過程，使制件產生毛刺的因素還有很多。比如如果毛坯（包括中間制件），與凸?；虬寄＝佑|不好，在定位相對高度不當的修邊沖孔也時，也會由于制件高度低于定位相對高度，在沖裁過程中制件形狀與刃口形狀不服貼也會產生毛刺。
展開 沖壓件廠用電火加工沖模其刃口尺寸怎么計算
采用這種方法制造沖模時，一般都在凸模上標注刃口尺寸和制造公差，凹模刃口只標明與凸配件加工，并保證最小間隙值班即可。其計算公式為：
沖孔時： dp＝（dmin＋χ△）0-δP
落料時： DP＝（Dmax－χ△－Zmin）0-δP
中心距： Ld＝L平均±0.125△
式中 dp―沖孔凸模刃口尺寸mm;
DP―落料時的凸模刃口尺寸mm;
dmin ―沖孔件的最小極限尺寸mm;
Dmax―落料件最大極限尺寸mm;
L平均―制件上孔中心距的平均尺寸
△―制件公差。
加工沖壓件的模具刃口為什么會變鈍
在沖壓加工中模具刃口變鈍會使用沖壓件產生毛刺，這會直接影響到沖壓件的質量和后序生產。那么使沖壓模具刃口變鈍的原因是什么呢？
影響刃口變鈍的因素有：
1.沒有及時磨鋒刃口；
2.操作時不及時潤滑，磨損快；
3.模具凸、凹模的材質及其表面處理狀態不良，耐磨性差；
4.沖模結構不良，剛性差，造成啃傷；
沖裁模刃口尺寸對于五金沖壓件加工的重要性
沖裁間隙對沖裁體斷面質量有極其重要的影響，并且沖裁間隙對沖裁件尺寸精度、模具壽命、沖裁力、卸料力和推料力也有較大的影響，因此沖裁間隙在沖壓加工工藝里是個非常重要的工藝參數，而沖裁間隙的大小取決于沖裁模凹凸模刃口的尺寸，所以我們也可以說沖裁模刃口尺寸在沖壓加工工藝里是非常重要的一個工藝參數。
沖裁模刃口尺寸的大小及制造公差直接影響沖裁件的尺寸精度。合理的沖裁間隙也要依靠凸凹模刃口尺寸的精確性來保證。因此，正確地確定沖裁模刃口尺寸及制造公差，是沖裁模設計過程中的一項關鍵性的工作。
設計沖壓件沖裁模的刃口尺寸時應遵循的原則
沖壓件廠的模具設計人員在設計沖裁模的刃口尺寸時，應遵循以下原則：
1.落料尺寸決定于凹模尺寸，沖孔尺寸決定于凸模尺寸。所以在設計落料模時，以凹模為基準，間隙取壓凸模上，沖裁間隙通過減小凸模刃口的尺寸來取得；設計沖孔模時，以凸模為基準，間隙取壓凹模上，沖裁間隙通過增大凹模刃口的尺寸來取得；
2.根據磨損規律，設計落料模時，凹模基本尺寸應取制件尺寸公差范圍內的較小尺寸；設計沖孔模時，凸?；境叽鐒t應取制件孔尺寸公差范圍內的較大尺寸。這樣在凸凹模磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格的制件；
3.不管是落料還是沖孔，在初始設計模具時，沖裁間隙一般采用最小合理間隙值；
4.沖裁模刃口尺寸的制造偏差方向，原則上單向注向金屬實體內部；
5.沖裁模的加工方法不同，其刃口尺寸的計算方法也不同。沖裁模的加工方法分為互換加工法和配合加工法兩種。
當然模具的設計制造不光要有理論依據，還需要模具設計人員具有豐富的實際沖壓加工生產經驗，只有這樣設計出的沖壓模具才能實用。
展開 形狀簡單的五金沖裁件其模具刃口尺寸的計算
模具設計人員在設計沖裁模時，需要圖紙上分別標注凸凹模具的刃口尺寸及制造公差。為了保證沖裁間隙在合理范圍內，在計算時需要滿足一定的關系。下面就以公式形式來說明下要滿足什么樣的關系。
為了保證沖裁間隙合理，需得滿足下列關系才行：
｜δP｜+｜δd｜≤Zmax－Zmin
或?。害膁＝0.6（Zmax－Zmin）
δP＝0.4（Zmax－Zmin）
1.落料模滿足下列關系：
Dd＝（Dmax－χ△）0+δd
DP＝（Dd－Zmin）0-δP ＝（Dmax－χ△－Zmin）0-δP
2.沖孔模要滿足下列關系：
dp＝（dmin＋χ△）0-δP
dd＝（dp＋Zmin）0+δd ＝（dmin＋χ△＋Zmin）0+ δd
3.孔心距應滿足下列關系：
以上公式中各種符號所代表的是：
Dd―落料凹?；境叽鏼m;
Dmax―落料件最大極限尺寸mm;
dmin ―沖孔件的最小極限尺寸mm;
Ld―同一工步中凹?？拙嗷境叽鏼m;
Lmin―制件上孔中心距的最小尺寸mm;
Zmin―凸、凹模最小雙面間隙mm;
Zmax―凸、凹模最大雙面間隙mm;
δP―凸模下偏差 按IT6~IT7選取，或查表；
δd―凹模上偏差 按IT6~IT7選取，或查表；
Χ―磨損系數 按刃口尺寸計算原則2中所述選取或查表；
DP―落料凸模基本尺寸mm;
dp―沖孔凸?；境叽鏼m;
dd―沖孔凹?；境叽鏼m;
△―制件公差。
展開 模具鋼Cr12MoV刃口現場補焊工藝
本文分析了Cr12MoV鋼的焊接性，并以沖壓車間落料模維修為背景，介紹了在生產現場直接進行Cr12MoV刃口補焊的兩種解決方案，客觀地比較了方案的效果和實用性。
中國汽車產量不斷增加、生產節奏持續加快、效率提高，這要求其生產線上的模具必須保證產品尺寸穩定性、使用可靠性以及規定的壽命，這給汽車模具制造提出了更高的要求。支持模具制造業發展的基礎是模具材料工業，隨著技術的引進和提高，模具材料的發展極為迅速。其中Cr12MoV模具鋼由于淬透性好，熱處理后具有高的硬度、耐磨性和抗壓強度,常用來制造截面較大、形狀復雜、經受較大沖擊負荷的沖裁模，其物理性能見表1。沖裁模具中，Cr12MoV鋼的失效形式主要是刃口的磨損和崩裂，易導致鋼板出現毛刺、塌邊，甚至開裂，必須進行修復。但Cr12MoV鋼的焊接性能差，特別是在生產現場條件下的緊急補焊維修，極易出現龜裂和剝離，這是模具行業一直難以解決的問題。
Cr12MoV鋼的焊接性分析
Cr12MoV鋼的碳當量CE=3.8%～4.4%，是典型的難焊接材料，常出現焊接裂紋，主要表現形式如下所述。
1. 再熱裂紋。在重復加熱過程中產生的裂紋，常出現在熔合區、熱影響區的粗晶區，具有晶間斷裂的特征。雖然Cr12MoV鋼中的合金元素鉻、鉬和釩等在組織中形成碳化物，具有沉淀強化作用，提高了的淬透性和強度，但也增加了再熱裂紋的傾向。
2. 冷裂紋。焊縫冷卻至馬氏體轉變溫度（200～300 ℃）以下所產生的裂紋，一般是在焊后一段時間才出現，多發生在熱影響區。
Cr12MoV鋼焊接出現冷裂紋，一方面是因為Cr12MoV鋼中C和Cr的含量很高，馬氏體轉變點很低，淬硬傾向大、淬透性高，形成脆硬的馬氏體；同時產生晶格的缺陷，會導致淬硬脆化型冷裂紋出現。
展開 加工五金沖壓件的冷沖模刃口用什么材料好
五金沖壓模具的刃口是指冷沖模具用來沖孔或落料的凸模和凹模的刀口，它就像剪刀用來剪東西的兩個刀口。一個是凸模的刀口，另一個是凹模的刀口。它屬于模具的工作零件，冷沖模具的工作零件凸模、凹模、凸凹模因是在高壓下和很大的沖擊下工作，要求材料有好的耐磨性、耐沖擊性、淬透性和切削加工性。硬度要高，熱處理變形要小，價格要低。在選擇模具材料時，除考慮其工作條件和模具壽命等因素外，還應考慮供貨情況的材料價格、鍛造和熱處理價格。
現在制作冷沖模的材料很多，國內常用的材料有Cr12MoV、Cr12、CrWMn、T8、T10等。淬火硬度都可以達到HRC60，合金鋼的材料肯定比碳素鋼的材料好，在硬度相同的條件下，合金鋼材料不容易脆裂、崩口，沖擊韌性要比碳素鋼的材料要好的多。
展開 麻花鉆的手工刃磨技巧，一定要掌握！
刃磨鉆頭主要掌握幾個技巧：
1、刃口要與砂輪面擺平。
磨鉆頭前，先要將鉆頭的主切削刃與砂輪面放置在一個水平面上，也就是說，保證刃口接觸砂輪面時，整個刃都要磨到。這是鉆頭與砂輪相對位置的第一步，位置擺好再慢慢往砂輪面上靠。
2、鉆頭軸線要與砂輪面斜出60°的角度。
這個角度就是鉆頭的鋒角，此時的角度不對，將直接影響鉆頭頂角的大小及主切削刃的形狀和橫刃斜角。這里是指鉆頭軸心線與砂輪表面之間的位置關系，取60°就行，這個角度一般比較能看得準。這里要注意鉆頭刃磨前相對的水平位置和角度位置，二者要統籌兼顧，不要為了擺平刃口而忽略了擺好度角，或為了擺好角度而忽略了擺平刃口。
3、由刃口往后磨后面。
刃口接觸砂輪后，要從主切削刃往后面磨，也就是從鉆頭的刃口先開始接觸砂輪，而后沿著整個后刀面緩慢往下磨。鉆頭切入時可輕輕接觸砂輪，先進行較少量的刃磨，并注意觀察火花的均勻性，及時調整手上壓力大小，還要注意鉆頭的冷卻，不能讓其磨過火，造成刃口變色，而至刃口退火。發現刃口溫度高時，要及時將鉆頭冷卻。
4、鉆頭的刃口要上下擺動，鉆頭尾部不能起翹。
這是一個標準的鉆頭磨削動作，主切削刃在砂輪上要上下擺動，也就是握鉆頭前部的手要均勻地將鉆頭在砂輪面上上下擺動。而握柄部的手卻不能擺動，還要防止后柄往上翹，即鉆頭的尾部不能高翹于砂輪水平中心線以上，否則會使刃口磨鈍，無法切削。這是最關鍵的一步，鉆頭磨得好與壞，與此有很大的關系。在磨得差不多時，要從刃口開始，往后角再輕輕蹭一下，讓刃后面更光潔一些。
5、保證刃尖對軸線，兩邊對稱慢慢修。
展開 刀具為什么要故意進行“鈍化”？
刀具在精磨之后，涂層之前的一道工序，其名稱目前國內外尚不統一，有稱“刃口鈍化”、“刃口強化”、“刃口珩磨”、“刃口準備”或“ER（Edge Radiusing）處理”等。
為什么要進行刀具鈍化？
經普通砂輪或金剛石砂輪刃磨后的刀具刃口，存在程度不同的微觀缺口(即微小崩刃與鋸口)。在切削過程中刀具刃口微觀缺口極易擴展，加快刀具磨損和損壞。
現代高速切削加工和自動化機床對刀具性能和穩定性提出了更高的要求，特別是涂層刀具在涂層前必須經過刀口的鈍化處理，才能保證涂層的牢固性和使用壽命。
刀具鈍化的目的
刃口鈍化技術，其目的就是解決刃磨后的刀具刃口微觀缺口的缺陷，使其鋒值減少或消除，達到圓滑平整，既鋒利堅固又耐用的目的。
刀具鈍化的主要效果
刃口的圓化：去除刃口毛刺、達到精確一致的倒圓加工。
刃口毛刺導致刀具磨損，加工工件的表面也會變得粗糙，經鈍化處理后，刃口變得很光滑，極大減少崩刃，工件表面光潔度也會提高。
對排削槽的拋光處理
對刀具凹槽均勻的拋光，提高表面質量和排削性能。
槽表面越平整光滑，排屑就越好，就可實現更高速度的切削。同時表面質量提高后,也減小了刀具與加工材料咬死的危險性。并可減少40%的切削力，切削更流暢。
涂層的拋光
去除刀具涂層后產生的突出小滴，提高表面光潔度、增加潤滑油的吸附。
涂層后的刀具表面會產生一些微小的突出小滴，提高了表面粗糙度，使得刀具在切削過程容易產生較大的摩擦熱，降低切削速度。
展開 
【經驗分享】6個小技巧教你輕松磨好麻花鉆，相當實用
1.磨鉆頭前，先要將鉆頭的主切削刃與砂輪面放置在一個水平面上，也就是說，保證刃口接觸砂輪面時，整個刃都要磨到。這是鉆頭與砂輪相對位置的第一步，位置擺好再慢慢往砂輪面上靠。
2.這個角度就是鉆頭的鋒角，此時的角度不對，將直接影響鉆頭頂角的大小及主切削刃的形狀和橫刃斜角。這里是指鉆頭軸心線與砂輪表面之間的位置關系，取60°就行，這個角度一般比較能看得準。這里要注意鉆頭刃磨前相對的水平位置和角度位置，二者要統籌兼顧，不要為了擺平刃口而忽略了擺好度角，或為了擺好角度而忽略了擺平刃口。
3.刃口接觸砂輪后，要從主切削刃往后面磨，也就是從鉆頭的刃口先開始接觸砂輪，而后沿著整個后刀面緩慢往下磨。鉆頭切入時可輕輕接觸砂輪，先進行較少量的刃磨，并注意觀察火花的均勻性，及時調整手上壓力大小，還要注意鉆頭的冷卻，不能讓其磨過火，造成刃口變色，而至刃口退火。發現刃口溫度高時，要及時將鉆頭冷卻。
4.這是一個標準的鉆頭磨削動作，主切削刃在砂輪上要上下擺動，也就是握鉆頭前部的手要均勻地將鉆頭在砂輪面上上下擺動。而握柄部的手卻不能擺動，還要防止后柄往上翹，即鉆頭的尾部不能高翹于砂輪水平中心線以上，否則會使刃口磨鈍，無法切削。這是最關鍵的一步，鉆頭磨得好與壞，與此有很大的關系。在磨得差不多時，要從刃口開始，往后角再輕輕蹭一下，讓刃后面更光潔一些。
5.一邊刃口磨好后，再磨另一邊刃口，必須保證刃口在鉆頭軸線的中間，兩邊刃口要對稱。有經驗的師傅會對著亮光察看鉆尖的對稱性，慢慢進行修磨。鉆頭切削刃的后角一般為10°~14°，后角大了，切削刃太薄，鉆削時振動厲害，孔口呈三邊或五邊形，切屑呈針狀；后角小了，鉆削時軸向力很大，不易切入，切削力增加，溫升大，鉆頭發熱嚴重，甚至無法鉆削。后角角度磨的適合，鋒尖對中，兩刃對稱，鉆削時，鉆頭排屑輕快，無振動，孔徑也不會擴大。
展開 【機械加工】刀具為什么要故意進行“鈍化”？
刀具在精磨之后，涂層之前的一道工序，其名稱目前國內外尚不統一，有稱“刃口鈍化”、“刃口強化”、“刃口珩磨”、“刃口準備”或“ER（Edge Radiusing）處理”等。
為什么要進行刀具鈍化？
經普通砂輪或金剛石砂輪刃磨后的刀具刃口，存在程度不同的微觀缺口(即微小崩刃與鋸口)。在切削過程中刀具刃口微觀缺口極易擴展，加快刀具磨損和損壞。
現代高速切削加工和自動化機床對刀具性能和穩定性提出了更高的要求，特別是涂層刀具在涂層前必須經過刀口的鈍化處理，才能保證涂層的牢固性和使用壽命。
刀具鈍化的目的
刃口鈍化技術，其目的就是解決刃磨后的刀具刃口微觀缺口的缺陷，使其鋒值減少或消除，達到圓滑平整，既鋒利堅固又耐用的目的。
刀具鈍化的主要效果
刃口的圓化：去除刃口毛刺、達到精確一致的倒圓加工。
刃口毛刺導致刀具磨損，加工工件的表面也會變得粗糙，經鈍化處理后，刃口變得很光滑，極大減少崩刃，工件表面光潔度也會提高。
對排削槽的拋光處理
對刀具凹槽均勻的拋光，提高表面質量和排削性能。
槽表面越平整光滑，排屑就越好，就可實現更高速度的切削。同時表面質量提高后,也減小了刀具與加工材料咬死的危險性。（我們推薦你關注“機械工程師”公眾號，第一時間掌握干貨知識、行業信息）并可減少40%的切削力，切削更流暢。
涂層的拋光
去除刀具涂層后產生的突出小滴，提高表面光潔度、增加潤滑油的吸附。
涂層后的刀具表面會產生一些微小的突出小滴，提高了表面粗糙度，使得刀具在切削過程容易產生較大的摩擦熱，降低切削速度。經過鈍化拋光后，小滴被去除，同時留下了許多小孔，在加工時可以吸附更多的切削液，使得切削時產生的熱量大大減少，可以極大得提高切削加工的速度。
展開 刀具為什么要故意進行“鈍化”？十年老師傅都不一定懂懂！
刀具在精磨之后，涂層之前的一道工序，其名稱目前國內外尚不統一，有稱“刃口鈍化”、“刃口強化”、“刃口珩磨”、“刃口準備”或“ER（Edge Radiusing）處理”等。
為什么要進行刀具鈍化？
經普通砂輪或金剛石砂輪刃磨后的刀具刃口，存在程度不同的微觀缺口(即微小崩刃與鋸口)。在切削過程中刀具刃口微觀缺口極易擴展，加快刀具磨損和損壞。
現代高速切削加工和自動化機床對刀具性能和穩定性提出了更高的要求，特別是涂層刀具在涂層前必須經過刀口的鈍化處理，才能保證涂層的牢固性和使用壽命。
刀具鈍化的目的
刃口鈍化技術，其目的就是解決刃磨后的刀具刃口微觀缺口的缺陷，使其鋒值減少或消除，達到圓滑平整，既鋒利堅固又耐用的目的。
刀具鈍化的主要效果
刃口的圓化：去除刃口毛刺、達到精確一致的倒圓加工。
刃口毛刺導致刀具磨損，加工工件的表面也會變得粗糙，經鈍化處理后，刃口變得很光滑，極大減少崩刃，工件表面光潔度也會提高。
對排削槽的拋光處理
對刀具凹槽均勻的拋光，提高表面質量和排削性能。
槽表面越平整光滑，排屑就越好，就可實現更高速度的切削。同時表面質量提高后,也減小了刀具與加工材料咬死的危險性。并可減少40%的切削力，切削更流暢。
涂層的拋光
去除刀具涂層后產生的突出小滴，提高表面光潔度、增加潤滑油的吸附。
涂層后的刀具表面會產生一些微小的突出小滴，提高了表面粗糙度，使得刀具在切削過程容易產生較大的摩擦熱，降低切削速度。經過鈍化拋光后，小滴被去除，同時留下了許多小孔，在加工時可以吸附更多的切削液，使得切削時產生的熱量大大減少，可以極大得提高切削加工的速度。
展開 如何預防精密沖壓模具修邊掉鐵屑現象
刃口間隙的合理化
板件不符形和刃口間隙不合理采取的措施是用OP10拉延板件扣研修邊模具各部位型面，同時上下刃口間隙修配及對吃入深度進行調整。
2. 修邊工藝優化
立刃修邊時，為提高斷面質量和刃口壽命，可采用以下三個措施：（1）修邊上刃口圓角應比被修邊件圓角大3mm，這樣能確保上下模完全閉合時，修邊刃口切入1-3mm，并緩慢過渡。（2）上模修邊刃口立邊與修邊件立邊呈10°夾角。（3）盡可能安裝導向塊來消除刃口所受的側向力。
3. 廢料刀布置及結構優化
（1） 在廢料輸送設備及模具結構排料允許的尺寸的前提下，可以最大化的減少廢料刀的排布，如上海大眾廢料刀標準中就明確說明廢料刀盡量避免。（2） 廢料刀結構的優化。兩相比較，其實韓國的廢料刀只是有兩點不同：一是刃口部分只留5mm左右的平面，其它全部打成斜面，這樣有鐵屑也不會堆積。二是在可能鐵屑被帶入到模腔的部位，廢料刀用的都是鍛件，而非鑄件。
4. 旋轉廢料刀
傳統的廢料刀難以實現修邊與廢料切斷相分開，特別是在廢料刀與修邊刃口交接部分，此處是最容易產生修邊鐵屑的地方。上海大眾就要求對于覆蓋件廢料刀必須用旋轉廢料刀，此種廢料刀能實現修邊與廢料切斷兩動作的分離，可以很大程度上的減少鐵屑的產生。
結構說明：（1） 螺栓中心點的位置必須高于起始點。（2） 兩個杠桿臂之比應為L1 : L2=1 : 1。（3）擺動刀片裝置應在旋轉點中心線上方離空5mm，角度X應比擺刀旋轉角度Y大2°。
5. 優化模具結構，注意適當淘空
自動化或者高速線生產的模具，由于生產節拍比較快，如果沖壓模具結構不合理，造成在模腔內部產生負壓，模腔外部相對正壓的氣流把修邊產生的鐵屑吸入到模腔內，從而造成制件表面的壓傷。
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