前模的案例
原創——汽車模安全帶滑板前模斜頂結構
3.前模斜頂結構設計原理剖析
前模斜頂開模控制可以用尼龍膠塞加彈簧的方式，也可用扣機結構控制。本案例采用了前模斜頂+扣機的雙保險結構，控制更加精準，開合模動作更加安全，可在中大型汽車模當中推廣使用。前模斜頂結構的斜頂拆法與常規后模斜頂基本一致，本案例前模斜頂結構采用斜頂座+斜頂滑座的結構形式，在開合模動作中更加平順，不容易卡死，如圖所示。
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4.模具開合模步驟
本套模具前模斜頂結構開模通過扣機拉鉤帶動斜頂運動，同時尼龍膠塞和彈簧起輔助驅動作用，當頂針板運動到一定位置，前模倒扣脫扣。
展開 塑膠模具「雙色模」前模頂出設計方案以及注意事項
如圖所示：
分型面，這樣的話后模側基本上沒有軟膠，而且不需要進行分型面封膠，后模可以完全做到一致。
重點：第一色中間長方形有框深25mm,而且底部厚度只有1.3mm,成型中會粘前模。
如圖所示：
第一色進膠樣式
第二色進膠樣式
如圖所示：
第一色與第二色熱流道點樣式。
如圖所示：
前模頂出，目的是防止產品粘前模，因為產品70%以上的膠位在前模，如果不追加前模頂出的話，粘模是必須，為了解決粘前模的問題，所以第一色追加前模頂出，當產品旋轉180度時，在成型第二色時，只有軟膠，而且是平面，不存在粘前模風險。
注意：為了防止產品旋轉180度后在空氣中存在收縮，沒有封膠面有硬膠做避空0.1~0.2mm,封膠面做預壓0.05~0.1mm。
如圖所示：
后模螺絲孔沉頭孔位做司筒頂出。
如圖所示：
后模頂出樣式。
如圖所示：
前后模頂出樣式。
如圖所示：
產品結構整體樣式。
如圖所示：
產品第一色與第二色進膠點位置
如圖所示：
生產完成后第一色后，產品必須留在后模，然后進行180度旋轉后，再生產軟膠。
如圖所示：
產品前模頂針板，扣機拉鉤的樣式。
模具點評：
1，前期與材料廠商評估兩種材料的黏合性是否可以滿足。
2，硬膠成型后前模追加頂針，確保開合模頂針板能順暢開合的機構可靠性。
3，硬膠避空位與封膠位的間隙合理設計。
4，模具注嘴位置要與注塑機炮筒位置一致性。
5，模具上的頂針板孔位與樣式要與注塑機進行匹配。
6，硬膠熱流道轉分流道時，在模具旋轉180度時，需要做避空處理。
7，第二色軟膠TPE側進膠口需要開設在前模側，如果開在后模側的話會造成第一色硬膠漏膠。
8，注意熱流道板的公差帶，以及熱流道與材料的熱膨脹系數，正常情況下，單邊做到0.05mm.
展開 前模和后模分開后你以為就結束了呀？
前模和后模分開后優化一下還是蠻有必要的
優點就是模具加工制作成本更低、質量更好
下面模具達人簡單用實例來介紹一下
這是分開后的后模
這樣還怎么優化呢？
箭頭所指的忱位可以縮短一些
讓箭頭所指的兩個平面一樣高
四個虎口也就一樣高了
錯誤的做法是下面如圖
反而把簡單的模仁搞復雜了
該倒R的沒有倒
不該倒R的卻倒了
如果要優化一下
也可以在此基礎上做成這樣
箭頭所指滑塊頭需修改一下
這樣一來就簡單了
前模作相應修改就OK
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UG模具結構資料 前模強脫機構的設計
常見的產品倒扣有三種脫模方式，一種是做斜頂機構，另一種是做滑塊機構，還有一種就是強脫，下面給大家分享一種前模強脫機構：
1、圖2的紅色框有整圈倒扣，由于空間不夠，沒辦法做內抽機構，只能做強脫。首先先將倒扣部分做成鑲件，如圖所示：
2、在A板上設計頂針板，將鑲件安裝固定在頂針板上，如圖所示：
3、在頂針板上設計回針，便于鑲件回位，如圖所示：
4、頂針板頂部設計4個彈簧，便于開模時鑲件能順利跟著產品走一段距離，如圖所示：
5、A板與頂針板之間要避空一段距離（紅色箭頭處），便于頂針板頂出，如圖所示：
6、 運作原理：前后模部分開模時，由于前模設計了頂出機構，前模鑲件會跟著產品走一段距離，頂針板碰到前模仁底部面后就不能繼續跟著產品走，這是產品已經脫離前模一段距離，鑲件的周圍已有空間讓塑膠進行變形，這是產品的倒扣才可順利強脫，合模時回針強行將頂針板回位，即前模鑲件回位，進行下個產品循環生產。
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展開 
經典的行位出行位+前模行位結構解析
今天給大家分享一種行位上出行位加前模行位的經典結構，希望能給大家一點啟發。
— 、產品進膠方式：產品進膠方式有很多種，有搭底進膠，潛水進膠，直接澆口，牛角進膠，側進膠，點進膠等，此產品外觀要求嚴格，效率要求高， 客戶要求采用一點開放式熱流道轉冷流道進膠，由于唧嘴的溫度很高，單獨設計螺旋運水，如下圖所示：
二 、 通過斜率分析可以看出，產品四周存在倒扣，處理外圍倒扣的方式一般設計行位結構，此產品不但外圍四邊存在倒扣，產品內部由于裝配的需要，內部還設計了四段卡扣，在產品外部倒扣內部還存在倒扣，分析結果如下圖所示：
三、 通過以上分析，產品正面倒扣除了除一般行位結構外，行位里面還要出行位，這樣倒扣才能完全出模，設計這種結構要注意：
（1）考慮空間有限的情況下，在行位座子上面設計導向塊，如下圖所示。
（2）正面倒扣里面還出了三處小卡扣，出模之前，這三處小卡扣必須先出模，卡扣的空間有限，如下圖所示。
四、 通過以上分析，產品在前模也存在一處倒扣，這些倒扣位置都是受到空間的限制，此處倒扣無疑要設計成前模行位，設計這種結構要注意：
（1）限位必須準確，此處設計限位塊限位，如下圖所示：
（2）設計這種滑塊時，擔心撥快的力不夠，要設計機械拉鉤，如下圖所示：
展開 沖壓件廠的架模工架模前要做哪些準備工作
沖壓件廠加工五金沖壓件需要模具，模具的安裝調試在沖壓件廠稱為架模。架模工在安裝沖壓模具前要進行必要的準備工作，那么這些準備工作都有什么呢？
1. 依據生產指令，將待架模具拉到鉗工桌打開
2.檢查模具有無異狀，清理模內雜物、除銹漬并給導柱／導套加潤滑油
3.檢查上／下模配合是否正確
4.合模后用油石推平上下模座并擦干凈
5.測量模具之適合高度（應做記錄存檔）
6.選擇適合的機臺（噸位、行程高度、床臺尺寸）
7.將機臺上下床臺面用油石推平并擦試干凈
8 .檢查沖床閉合高度是否與模具吻合，是否要加墊塊
9.將沖床高度調整至接近模具高度大于模具閉合高度約5MM左右
10.將配合好的模具放置于沖床中央準備架模
架模前的這些準備工作是非常必要的。這些準備工作還避免了模具安裝及模具受損存在的隱患。它為安全架模、架好模提供了有力的前提保障。
展開 1米8的汽車模前模斜彈塊結構如何設計？
根據汽車衣帽架的結構特點與外觀要求，模具優先采用熱流道注塑模結構。本塑件由于尺寸大，形狀復雜，特別是網孔區域成型困難，因此經模流分析結果與技術討論，最終采用7點順序閥熱流道進膠的方案。其中在網孔附近必須設計熱嘴，有利于塑件的保壓。
對于汽車衣帽架塑件，側孔與卡扣眾多，因此滑塊與斜頂眾多，抽芯復雜，成型困難。本塑件外側面共有11個側孔，由于都在塑件的外側面，因此優先采用滑塊抽芯結構。其中S1-S6采用動模“斜導柱+滑塊”的抽芯結構，S7，S8，S9由于在定模，優先設計定模隧道抽芯結構，采用“油缸+鏟基+滑塊”的油缸間接抽芯結構。
展開 經典模具出模前的各種處理 你看懂了嗎
三、試模及修模
雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進行試模試驗，看成型的制件質量如何。發現總是以后，進行排除錯誤性的修模。
塑件出現不良現象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。
修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。
零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的制造質量。
四、整理資料進行歸檔
模具經試驗后，若暫不使用，則應該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，涂上黃油或其他防銹油或防銹劑，關到保管場所保管。
把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產生的技術資料，例如任務書、制件圖、技術說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規定加以系統整理、裝訂、編號進行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以后修理模具，設計新的模具都是很有用處的。 （文章轉載于網絡，僅供學習分享，如侵權，請聯系刪除）
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現在很多學習UG模具設計的小伙伴越來越多，很多人問我有沒有資料，第一本書看什么比較好，根據你們的需求，我將一些模具設計的資料進行了分類管理，希望你們能在模具行業前途無量。看下面！
展開 注塑機上模前需要點檢的內容
4、最大與最小模厚的確認油壓機因為是直壓式，所以其最大模厚相當于就是最大開模距離，最大模厚一般就不存在問題了。電動機等非直壓式的，模具高度要小于機臺最大模厚才能安裝模具。最小模厚就都一樣了，模具高度要大于機臺最小模厚才能安裝模具。
5、最大開模行程直壓式成型機的最大開模行程，就是最大開模距離減去其模具高度，所以它是一個變量值，隨模具的高度變化而不同。曲肘式成型機的最大開模行程是一個固定值，根據成型機的型號有不一樣的值。
6、頂出裝置頂桿的外徑要小于模具頂桿孔的內徑。頂出的有效長度，即從機板平面到完全頂出時的長度，要大于產品順利脫模時頂出的距離。頂桿的數量與位置要與模具相符。
7、唧嘴模具唧嘴R要大于機器射嘴r ，一般情況下是大2mm左右較好。模具唧嘴孔徑稍大于機器射嘴孔徑，才能使主流道順利脫模。
8、計量行程機器具有一定的計量行程，確認時根據產品重量或體積計算所需的計量行程，一般是控制在20%以上，70%以下較好，當然較小與較大時也能生產，只是不管是對產品還是對機器都有負面影響。
展開 沖壓件廠在確定連續模排樣圖前先要做好什么工作
沖壓件廠加工五金沖壓件時多用連續模。連續模適合大批量生產，且生產出的沖壓件精度較高。五金沖壓加工的第一步就是沖裁加工。沖裁要根據提前設計好的排樣圖來加工。那么你知道在確定排樣圖前，先要做好什么工作嗎？
精密連續模具在確定排樣圖之前，應先做沖裁沖頭迭加圖。做此圖的目的是保證將所有的廢料都沖完，獲得完整的產品。首先要確定制品的毛邊面，制品料紋方向要求，步距，條料寬度，制品的基準面，合理的搭邊及送料方向。要考慮到沖頭的先后順序，彎曲的先后順序，定位孔及搭邊位置等。
將沖頭迭加圖中的沖頭及成形工序分布于模具中的適當位置，即為排樣圖。
新模具在試模前需確認的事項，一個也不能漏！
一模周期。（射出時間、保壓時間、冷卻時間、中間等待時間等）
有無滑塊，斜滑塊（斜頂針）（事先準備從產品圖紙也能預測）
成形機規格，如下：
計算出1模的重量，確認射出容量是否充足。即使是同一機種，也必須注意如果螺桿直徑的不同，射出容量有變化。
1模重量（Kg）=（產品的體積（cm2）×取數量+流道體積（cm2））×樹脂比重
計算出投影面積，確認合模力是否充足。
合模力（g）≈成形面投影面積（cm2）×模具內的平均壓力（通常為400kg/cm2）
三、模具安裝
1）確認模具是否放入成形機，并能否安裝
模具的大小以及成形機的橫梁間隔，定位環直徑的確認，安裝板厚度的確認，模具打開的最大，最小厚度是否符合規格書。
2）確認成形時有可能出現的問題
成形機的最大間隔和產品與料頭的取出空間
噴嘴及模具的關系（是否匹配）
噴嘴長度
頂針有無后退確認傳感器
壓板位置以及孔的位置是否沒問題。
展開 
產品有復雜的卡扣倒扣，如何設計模具結構?
有的產品不但外部與內部都有倒扣，而且產品內部存在一些特殊的倒扣和很深的加強筋，前模型腔也很深，產品外部結構復雜，倒扣很多，遇到這樣的的產品我們如何設計模具結構呢?今天給大家分享一套汽車蓋子模具結構，希望能給大家一些啟發。
產品進膠方式：
產品進膠方式有很多種，有搭底進膠，潛水進膠，直接澆口，牛角進膠，點進膠等，此產品外觀要求嚴格，效率要求高，本套模具采用大水口直接進膠，如下圖所示。
通過斜率分析可以看出產品前模存在很深的加強筋，還有一處80mm深的柱位，為了防止產品粘前模，前模的柱位考慮設計成前模鑲件，由于前模筋位很深，考慮在前模設計頂出結構，此產品存圓形狀，產品一周都存在倒扣，而且有的倒扣方向也不完全相同， 如下圖所示。
前模結構解析：
由于產品在前模的型腔很深，產品內部存在很深的的骨位與柱位，柱位設計成前模鑲針，深腔考慮設計成前模鑲件，產品的加強筋為了防止產品粘前模，在開模時我們利用扣機機構在前模設計頂出機構，如下圖所示。
產品在后模有五處倒扣，其中只有一處是正常出模的行位，其它四處行位都為斜行位， 由于第一處的行位形程很長，此處采用油缸抽芯結構設計， 如下圖所示。
產品在后模第二處，第五處的滑塊是一樣的，在設計的時候要注意：第二處的滑塊旁邊為第一處滑塊，由于空間有限，第二處滑塊的壓條只設計了單邊導向，由A板的厚度很厚，因此兩個小斜滑塊的斜導柱用壓塊固定， 如下圖所示。
展開 產品有復雜的卡扣倒扣，我們如何設計模具結構?
有的產品不但外部與內部都有倒扣，而且產品內部存在一些特殊的倒扣和很深的加強筋，前模型腔也很深，產品外部結構復雜，倒扣很多，遇到這樣的的產品我們如何設計模具結構呢?今天給大家分享一套汽車蓋子模具結構，希望能給大家一些啟發。
產品進膠方式：
產品進膠方式有很多種，有搭底進膠，潛水進膠，直接澆口，牛角進膠，點進膠等，此產品外觀要求嚴格，效率要求高，本套模具采用大水口直接進膠，如下圖所示。
通過斜率分析可以看出產品前模存在很深的加強筋，還有一處80mm深的柱位，為了防止產品粘前模，前模的柱位考慮設計成前模鑲件，由于前模筋位很深，考慮在前模設計頂出結構，此產品存圓形狀，產品一周都存在倒扣，而且有的倒扣方向也不完全相同， 如下圖所示。
前模結構解析：
由于產品在前模的型腔很深，產品內部存在很深的的骨位與柱位，柱位設計成前模鑲針，深腔考慮設計成前模鑲件，產品的加強筋為了防止產品粘前模，在開模時我們利用扣機機構在前模設計頂出機構，如下圖所示。
產品在后模有五處倒扣，其中只有一處是正常出模的行位，其它四處行位都為斜行位， 由于第一處的行位形程很長，此處采用油缸抽芯結構設計， 如下圖所示。
產品在后模第二處，第五處的滑塊是一樣的，在設計的時候要注意：第二處的滑塊旁邊為第一處滑塊，由于空間有限，第二處滑塊的壓條只設計了單邊導向，由A板的厚度很厚，因此兩個小斜滑塊的斜導柱用壓塊固定， 如下圖所示。
展開 模具銅公（電極）的加工方法和注意事項！ [行業技術]
3、前模開粗的問題：
首先將銅公圖在前視圖或邊視圖內旋轉 180 度即變成了前模圖，當然還要加上枕位，PL 面；原身要前模留的地方，不要用鏡身的方法將銅工圖變成前模圖，有時會錯（當銅公圖X方向Y方向都不對稱時）。
前模加工時有二個難點：
前模材質比較硬，因此不可輕易燒焊，錯不得。前模開粗時用刀原則同銅工相似，大刀開粗→小刀開粗→大刀光刀→小刀光刀，但前模應盡量用大刀，不要用太小的刀，容易彈刀；光刀時也盡量用圓鼻刀，因這種刀夠大，有力，有分型面的前模加工時，通常會碰到一個問題，當光刀時分型面因碰穿機要準數，而型腔要留 0.2~0.5 的加工余量（留出來打火花）。這是可以將模具型腔表面朝正向補正0.2~0.5，面在寫刀路時將加工余量設為 0。前模開粗或光刀時通常要限定走刀范圍，要記住你所設的范圍是刀具中心的范圍，不是刀具邊界的范圍，不是刀所加工到的范圍，而大一個刀具半徑。前模開粗常用的刀路方法是曲面挖槽，平行式光刀。前模加工時分型面，枕位面一般要加工到準數，而碰穿面可以留 0.1 余量，以備配模。
4、加工后模常碰到的問題：
后模有原身柯或鑲柯二種，后模同前模一樣是鋼料，材料較硬，應盡量用刀把加工，常用刀路是曲面挖槽外形，平行銑光刀，選刀的原則是大刀開粗→小刀開粗→大刀光刀→小刀光刀。
后模圖通常是銅公圖縮小料位加上 PL 面，枕位，原身留出的東西而成，如果料位比較均勻，可以直接在加工信息量里留負料位即可，但是 PL（分型面），枕位，碰穿面不能縮料位。這時可以先把這些面正向補正一個料位或者把柯畫出來。
展開 塑膠件的結構設計：拔模斜度篇（上）
05 拔模斜度設計的原則
保證出模要求
保證結構功能
保證外觀要求
一、保證出模要求
1、模具打開后，塑膠件需留在后模一側，利于最后頂出
塑膠件從模具中取出來，需要分兩個步驟：
1）首先，塑膠件外表面與前模型腔壁分離，此步驟一般模具無額外的輔助分離結構，因此塑膠件外側表面與型腔壁之間的摩擦力盡量小。
2）然后，塑膠件內表面與后模型芯壁分離，此步驟一般模具采用頂針、斜頂或者推板等的輔助頂出結構，塑膠件內側表面與型芯之間的摩擦力在一定程度上應大于塑膠件外側表面與型腔壁之間的摩擦力，保證模具打開過程中塑膠件留在后模側。
由上述可知，由于塑料有向模具型芯收縮的趨勢（即收縮應力大），在粗糙度和拔模斜度一定時，塑膠件內側表面與型芯之間的摩擦力會比塑膠件外側表面與型腔壁之間的摩擦力大，同時，模具的頂出機構通常在后模側，因此，一般情況下，都會把型芯設計在后模，型腔設計在前模，即把塑膠件復雜的一面設計在后模，把相對簡單的一面（外觀面）設計在前模。
但是也有例外，比如有些零件內表面作為外觀面，不允許有頂針痕跡，那么就會把型芯設計在前模，型腔設計在后模，為了防止粘前模，前模需要設計頂出輔助機構，如下圖。
也有些零件上下長得差不多，沒有明顯的外觀面，如下圖零件，無法很快能確定零件的前后模，對于這類零件，如果沒什么要求，前后模在那邊都可以，為了防止粘前模，模具設計時只要把后模的拔模斜度盡可能取小而前模的拔模斜度取大(在制件尺寸公差范圍內)，就可使零件在開模后停留在動模，這樣就可以免去在前模設計頂出輔助機構。
對于以下這種有調整空間的結構，型芯膠位，由原來前后模各一半改為前模占1/3，后模占2/3，可以減小粘前模風險。
展開 