部件管理器的案例
質量管理 | QMS助力新能源汽車零部件企業質量管理數字化
01
項目背景
■ 某新能源汽車零部件企業質量管理過去依賴于傳統的質量管理方法，如紙質記錄、手動數據處理和人工審核。這些方法效率低下、容易出錯，并且難以追蹤和分析質量數據。
■ 質量管理信息通常分布在不同的部門、系統和工具中，缺乏實時數據和可視化，導致信息碎片化和溝通不暢。這使得質量問題的識別、分析和解決變得困難。
■ 質量管理平臺可以提供工具和機制來支持持續改進的流程，建立持續改進的質量文化。
02
現狀及痛點
03
項目目標
總體項目目標
質量人效總提升：10%
內/外部失效成本金額下降：5%
QMS 使用滿意度評價: ≥85%
業務分解指標（IT系統的有效性指標
新項目質量：人均項目數提升30%
生產質量：制費率下降30%
供應商質量：人均供應商數量提升28%
客戶質量：月人均客戶投訴數降低30%
問題管理：問題重復發生率<2%
IT分解指標
性能符合使用需求，無卡頓及延遲
采用主流開發框架，源代碼交付后，IT可更靈活自主運維
具備支持移動端、PC多平臺業務操作的能力
完成高可用架構部署，確保穩定性
問題逃逸率：10%以下，系統可用性：99.99%
系統支持多端使用，包括網頁端與移動端多端共用
04
項目實施成果目標
05
海克斯康QMS解決方案
基于該新能源汽車零部件企業目前質量管理所面臨的核心問題和需求，海克斯康QMS質量管理平臺，從質量控制的數據采集、數據分析、業務流程管理、質量追溯、質量歸檔電子化與系統集成等多方面需求切入，與企業項目組一起進行全面的調研與業務規劃，通過QMS軟件平臺實現以下功能。
展開 什么是零部件數據管理？
什么是零部件數據管理？
零部件數據管理最關鍵的部分是為設計選型和采購評估提供決策依據。
生產型企業一般會采購大量外協零部件，就會涉及到選購其它廠家產品的過程。這個過程在大多數企業起始于產品的研發階段，由研發部門負責。簡而言之就是選擇其它廠家的產品，作為零部件放入自己產品的過程。我們把這個過程叫做：研發選型、物料選型或設計選型。
選型----是產品成本和質量的基石。后續的改進提高只能在此之上進行，并且效果有限，比如“可靠性設計”、“基于成本的改型”等。
選型：根據實際需要對硬件、軟件和所需的技術進行規格選擇。
型是“面向制造的設計”DFM的前提，它直接決定了物料的可靠性、可維護性、工藝性等。
“采購和供應商管理”也是在選型的基礎上微調的。眾所周知，當設計人員指定了一個物料，采購人員是很難議價的。所以選型極大的影響最終產品的綜合成本和市場成功。
傳統的產品研發可以分為以下管理環節：立項，方案設計，初步設計，詳細設計，工程工藝設計，驗證測試，產品發布等。而隨著三維設計的普及，驗證測試環節可以在詳細設計階段就開始。大量零件、部件、模塊的測試數據也成為選型的重要依據。
所以在眾多管理環節中，除了“立項”就是“設計選型”管理最為重要。它為管理者提供了一個絕佳的支點和杠桿，以最少的投入撬動整個體系。
零部件數據管理就是對零部件的物理信息、商務信息、使用反饋信息的收集、保存、分析的過程。具體可以思考以下幾個問題，并根據實際情況找到管理的切入點：
一個物料被選用需要研發以外人員的確認嗎？比如整個環節里的質保、采購、生產、工藝等人員。
開放一個新物料是否有驗證環節及全方位的質量評估？
工程師是否使用物料優選清單，怎樣確保每次選型都會參考優選清單?
展開 零部件的標準化管理
標準化部門?&?標準化管理
——之前的擺設, 現在的核心
沒有標準化就沒有競爭力，市場全球化愈演愈烈, 需要不斷推出滿足客戶需求的產品，企業面臨的競爭壓力越來越大. 工程師在設計中選用任何一個零部件, 都應考慮到其經濟型.
標準化管理是核心, 是企業實現成本控制和保證長期競爭力的核心.
影響成本變化的70%在設計研發階段
節省成本的最大潛力并不在采購環節, 而是在更早的階段.
在設計研發階段通過提高現有零部件的重用比例和縮減重復件可大大節省成本,而在之后的階段就沒有這樣的絕佳機會了。
零部件標準化管理和重用給各部門帶來的好處
通過標準化管理, 企業在縮減冗余數據的同時也提高了產品的競爭力. 另外流程的優化也使得采購和生產環節成本降低. 標準化管理為企業各部門帶來的是多贏局面。
我們如何提供支持
CADENAS的戰略性零部件數據管理系統PARTsolutions為標準化管理帶來了功能強大的支持工具. 為設計研發階段提高零部件標準化程度提供了可能。
零部件發布流程, 優先零部件和優選供應商通過清晰的規則定義有序管理零部件以優化產品成本. 規定工程師只能使用哪些已經發布的, 呈現綠燈狀態的零部件. 如果確實需要一個新零部件, 則可以根據發布流程進行開放。
展開 企業減負―零部件智能管理系統
海量的零部件數據是企業長期積累的寶貴資源，而數量野蠻增長且雜亂無章的零部件庫也正在成為困擾企業的一大難題。機械制造型企業想要提高零部件重用率、縮減零部件數量和節約企業綜合成本，首要任務就是要實現高效的零部件管理。然而，工業行業所用零部件數量龐大且多樣復雜，很多企業對此感到毫無頭緒，無從下手。這個時候，唯有借助專業的解決方案，難題才能迎刃而解。智能零部件管理系統PARTsolutions是幫助企業“瘦身”的最佳解決方案之一。
什么是PARTsolutions？
PARTsolutions是一套專門針對工業企業進行零部件管理的智能化系統。它不僅包含800多家全球知名零部件供應商的產品電子樣本及符合ISO, DIN, GB等各種國際標準的零部件目錄，還可以實現與ERP, PDM, CAD系統的無縫集成。PARTsolutions所提供的海量零部件數據能無縫傳輸到幾乎所有的CAD平臺，使用起來就像打開本地數據一樣簡單方便。PARTsolutions在提高工程設計效率，優化產品開發流程以及零部件數據搜索和重復件縮減等方面都具有出色的管理功能。
展開 
利用COLLABORATION 3Dfindit中的關鍵數據優化零部件管理
COLLABORATION 3Dfindit提供了一系列關鍵績效指標（KPI），企業可利用這些指標優化其零件管理。這些指標有助于識別重復項、分析下載趨勢并跟蹤團隊活動。
團隊互動---這個關鍵數據顯示了有多少同事正在積極使用3Dfindit——這是衡量企業內平臺使用情況的寶貴指標。團隊成員使用權限越多，零件管理的一致性就越重要。首選零件可確保每個人都使用經過驗證的相同零件，避免出現新的重復零件。
公司內重復件的數量---這個關鍵數字顯示了貴公司已經下載的重復件的絕對數量。如果重復件的數量過高，表明應該定義首選零件，以促進零件使用的統一性，避免系統中出現冗余的新物料。
重復件率（百分比率）---這個關鍵數字顯示了公司內部從3Dfindit下載了多次的組件數量。比率高可能表明某些組件經常使用，或者尚未定義首選零件的標準。
為了便于評估，我們使用交通燈系統來顯示重復率：
??綠色（<5%）——重復件比例低，可能表明標準化程度高或使用率低
??黃色（<10%）——首次出現重復件，有優化潛力
??橙色（<20%）——重復件數量增加，建議積極進行標準化
??紅色（≥ 20 %）——重復件比例過高，需要立即采取行動減少
首選零件管理---哪些首選零部件已經確定？通過直接鏈接到管理系統，您可以輕松查看并定制首選零部件。
目錄統計---從某些目錄中下載組件的頻率如何？企業可以利用它來查看哪些制造商更受青睞，以及是否值得在某些供應商上實現標準化。
公司內多次下載的零件---哪些組件在您的系統中重復出現？
展開 管理一個零部件的成本近10000歐元?
有效的零部件管理可以降低產品成本
國際市場的產品價格競爭日益激烈. 大多數企業想到的對應策略是優化采購成本. 那么有效降低成本, 企業應當清醒地認識到外購件和自制件的全壽命周期成本對于成本節約的重要意義.
在CADENAS針對 70 000多名工程師的調查結果中表明 , 88%的被調查者認為, 每個零部件的管理成本在5.000歐元左右. 5%甚至認為, 他們每個零部件的管理成本超過10000歐元.
為什么零部件管理成本如此之高? 來自Rolls-Royce調查指出, 一個新建自制件所衍生的數據記錄多達400多個, 涉及流程和相關組件等. 自然它所引發的額外成本非常高.
毫無必要的標準件和外購件物料會導致產品成本上升. 其實采購成本僅僅是冰山一角.
縱觀產品的整個生命周期, 產品的實際成本遠遠高于甚至幾倍于采購價格. 例如, 在采購中的商務成本和管理成本通常都沒有考慮在內.
成功企業往往擁有較少的零部件
來自K. Ehrlenspiel的調查表明 , 一個領域的龍頭企業其零部件往往很少. CADENAS的零部件數據管理系統PARTsolutions在產品開發階段可以有效提高零部件重用率, 減少新建不必要的零部件.
降低零部件成本有兩種解決方案: 一個是減少新物料和提高零部件重用. 另一個就是用標準件和外購件來替代自制件.
展開 采埃孚利用PARTsolutions對零部件進行有效的管理
作為全球十大汽車行業零配件供應商之一，采埃孚在26個國家擁有75000名員工以及約 121 個生產基地，業務范圍涵蓋了自動變速器、手動變速器、底盤部件、減震器、電子抑制系統、液力變矩器、差速器等，采埃孚集團的汽車動力傳動系統和底盤技術具有世界領先地位，研發的ZF 8HP變速器是全世界最早的八速變速器之一。如今，公司產品系列不僅涵蓋變速箱，還衍生到轉向系統以及底盤零部件和完整的傳動系統和模塊。自2005年以來，ZF在企業內部的2400個工作站上投入使用CADENAS有限公司研發的戰略性零部件數據資源管理系統PARTsolutions來對外購件和標準件進行有效地管理。
直到2005年，采埃孚都還沒有一個專門的零件管理系統，其標準件只能存儲在所謂的標準 LIP 數據庫中。而且，該系統只能與PTC的Pro/E程序配合使用，而無法與ZF所使用的DassaultSystèmes的CATIA系統相兼容。 對于開發人員來說，從互聯網端的外部資源上獲取制造商的網站上下載氣缸，將其集成到設計中并分配一個新的物料號很簡單，但是對于整個公司來說，這種方式會產生巨大的問題。因為，當下一位設計師再次搜索同一個氣缸組件時，會再次建立一個新的物料號。隨著時間的推移，將不可避免地出現嚴重的"一物多號"問題，ZF因此創建了大量新的零部件，而每個新建零部件的成本高達1000歐元。所以，采埃孚急需找到一個完善的零部件管理系統， 除了界面清晰，操作簡單外，關鍵點在于新的零部件管理系統首先要能與其現有的Axalant產品數據管理系統相兼容，除了存儲和管理其所有的文檔以及產品CAD數據外，新的系統還必須能與PDM和SAP系統相連接。
PARTsolutions與公司內部所使用的其它軟件系統具有高度兼容性，以及它獨特的零部件管理和搜索功能。
展開 管理一個零部件的成本近10000歐元?
有效的零部件管理可以降低產品成本
國際市場的產品價格競爭日益激烈. 大多數企業想到的對應策略是優化采購成本. 那么有效降低成本, 企業應當清醒地認識到外購件和自制件的全壽命周期成本對于成本節約的重要意義.
在CADENAS針對 70 000多名工程師的調查結果中表明 , 88%的被調查者認為, 每個零部件的管理成本在5.000歐元左右. 5%甚至認為, 他們每個零部件的管理成本超過10000歐元.
為什么零部件管理成本如此之高? 來自Rolls-Royce調查指出, 一個新建自制件所衍生的數據記錄多達400多個, 涉及流程和相關組件等. 自然它所引發的額外成本非常高.
毫無必要的標準件和外購件物料會導致產品成本上升. 其實采購成本僅僅是冰山一角.
縱觀產品的整個生命周期, 產品的實際成本遠遠高于甚至幾倍于采購價格. 例如, 在采購中的商務成本和管理成本通常都沒有考慮在內.
成功企業往往擁有較少的零部件
來自K. Ehrlenspiel的調查表明 , 一個領域的龍頭企業其零部件往往很少. CADENAS的零部件數據管理系統PARTsolutions在產品開發階段可以有效提高零部件重用率, 減少新建不必要的零部件.
降低零部件成本有兩種解決方案: 一個是減少新物料和提高零部件重用. 另一個就是用標準件和外購件來替代自制件.
展開 KUKA系統采用智能解決方案來優化零部件管理
大約有280名員工開發、規劃、設計和制造由計算機控制的自動化系統，用于高效組裝一系列產品，如發動機、氣缸蓋、變速箱軸、制動器和轉向系統。
KUKA Systems使用PRO.FILE和CADENAS的聯合解決方案來優化零部件管理
在KUKA Systems，設計部門不僅要考慮技術方案的創新有效，同時也要確保所設計的產品價格合理并能快速交付。因此，產品在設計初期為對無論是自制件，標準件還是外購件的優化管理，都能有效避免零部件數量的野蠻增長，降低產品設計成本。
一直以來，CADENAS是行業內公認的零部件數據管理專家，通過與KUKA Systems強強聯合，優化PRO.FIL PLM跨部門產品開發和設備制造過程質量管理流程進行控制和記錄。
PRO.FILE和來自CADENAS的幾何相似性搜索的任務就是通過幾何結構的對比來分析是否已存在相同或相似的繪制件。只需幾秒鐘即可從PRO.FILE系統讀取結果，并可對其進行3D預覽。如果零部件模型符合設計要求便可直接重用。如果必須構建新零部件，則應盡可能將相似零部件作為模板進行修改，從而達到節約成本的目的。
優選零部件，多系統兼容，實現數據共享
由于零件種類繁多，而且供應商數量眾多，因此對于所謂的“ C零件”的采購會導致大量毫無意義的檢查、審批和管理方面的行政工作。重復問詢不必要地占用了采購和設計資源，而采用優選零部件采購原則，可以輕松避免這種資源的浪費，增加訂單數量，同時使采購獲得更多的議價空間。
為了確保每個設計師都能正確選用零部件，KUKA系統引入了基于現實生活的交通燈系統。
展開 專業的汽車零部件數據標準化管理系統PARTsolutions
無論是國外企業還是國內企業在零部件數據管理中都或多或少存在著問題，在競爭日益激烈的時候，優化零部件數據管理，規范使用零部件數據優選零部件供應商，縮短產品開發周期，降低零部件管理和維護費用成為提高企業核心競爭力的重要工作之。
當前企業在零部件數據管理中存在的問題大致可以歸納為以下幾點：
１． 1. 零部件數據管理混亂，重復建模時常出現設計人員在產品開發工程中所需的大量標準件和外購件模型，在企業尚未構建模型庫的情況下，往往需要設計人員各自建模后進行應用，由于多人協同設計往往會造成零部件反復建模、物料重復申請、模型重復檢入等問題，致使“一物多碼多模”的問題大量存在。
2. 零部件數據缺乏一致性由于企業使用的CAD系統各不相同，零部件企業提供的數據一部分是同企業一樣格式的原始文件，但大多數據為中間格式CAD文件（如STEP/SAT），由于中性數據無法提供相應的特征屬性和其他必要文本屬性，造成在之后裝配中信息不對稱，設計人員無法直接了解所調用零部件所包含其他的重要特征，如物料號，材質，描述，表面處理等，從而影響設計進度。
3. 零部件選用不規范，缺乏權限管理設計人員往往依據各自經驗和喜好選用了不同廠商的不同規格產品，同采購及維護等流程脫節，從而造成成本提高。企業對于零部件特別是通用件模型，希望可以依據產品序列不同進行權限劃分，設計人員必須按照“角色分配”，來確定當前被允許采用的通用件序列，同時實現標準化工作的快速、有序推進。針對上述問題，引入PARTsolutions系統就可以對關鍵的管理節點進行規范，結合企業的產品特點進行必要的優化和完善。
展開 制造業企業零部件管理之信息查詢
優選零部件的關鍵是獲得零部件的完整信息. 73%的被調查者承認, 他們不得不訪問多個系統才能獲取這些信息.
來源: CADENAS 2015 年在工業領域針對零部件數據管理和產品開發流程進行的問卷調查
無PARTsolutions支持來獲取零部件信息
沒有CADENAS的戰略性零部件數據管理系統支持, 工程師和采購人員只好在各系統間來回切換. 這既浪費大量時間, 又無法將精力集中到項目工作中.
通過PARTsolutions獲取零部件完整信息
CADENAS的PARTsolutions擁有針對不同PLM和ERP系統的各種集成接口.無需系統切換就可以在一個界面直觀了解零部件的相關商業數據和技術參數:
展開 
零部件管理的重中之重― 使用標準件的五大益處
得益于標準件能夠被有效的管理、發布和推廣，我們的工作和生活，乃至整個世界才可以變得更簡單、更高效、更便宜和更兼容。
就像通用標準為我們日常生活帶來諸多便利一樣，工作中使用標準供應商零部件也會為企業帶來許多優勢。通過識別和管理設計中的標準件，企業的工作流程也可以變得更簡單高效。
PARTsolutions做為“標準化標準系統”，任何公司，無論大小都可通過引入該系統實現標準件智能管理，企業將從中獲得五大益處：
1.大幅節省設計時間
工程師可以使用零部件管理系統來快速查找、重復使用和控制標準供應商零部件以及企業內部標準件，幫助他們節省數千小時的設計時間。通過統一的標準件管理系統，工程師可以從一個數據源來訪問零部件（或模型），輕松獲得所需的每個標準件。
2.使時間能夠花在重要的設計環節上
通過節省時間可以讓工程師從繁雜的工作中解放出來，讓他們能把更多的精力放在解決問題、完善產品或設計解決方案上，而不是把大量時間浪費在搜索或重新繪制標準件上。工程師的大部分時間都應該花在“增值設計”上，即為企業增加設計的價值，而搜索和重新繪制公用零部件不會增加產品附加值。
3.加快產品開發和上市時間
通過消除繁瑣的產品設計流程，比如搜索或重新繪制零部件，企業可以加快產品開發和自動化設計的速度，更快地將最終產品推向市場。
4.讓您的標準件供應商自己進行數據信息更新
通過運用統一的數據庫對標準件供應商零部件進行自動分類，可以為工程設計團隊創建“單一權威數據資源”。使用PARTsolutions零部件數據資源管理系統，商用零部件供應商可以將其目錄提供給工程師。供應商自己維護和更新所有數據，而無需工程師浪費時間來處理。
展開 整機企業在零部件數據管理方面經常遇到的問題及解決方案
PARTsolutions是當前針對零部件數據的信息整合、標準化管理、分類管理、零部件的查找和重用、以及實現供應商優選的最專業管理系統。 廣泛應用在航空航天、國防、工程機械、交通運輸、造船、機床、自動化、包裝機械、能源等領域; 深受廣大工業領域的眾多知名企業所青睞。
卡第那思助力寶馬格優化零部件管理
在引入PARTsolutions之前，企業是借助一個基于SAP的系統對零部件進行統一管理。然而，該系統存在嚴重缺陷：它只能對相對簡單且重復使用的零部件進行管理，而且還要先對這些零部件進行復雜的手動分類。因此，整個系統對物料的管理水平，使用效率以及被接受度都相當低。
根據BOMAG的內部統計分析，小型和重用零部件的創建費用相對來說更為昂貴。當然，實際成本取決于組件的尺寸大小、復雜程度和所選材料。但是在簡單的手繪零部件首次投入生產前，必須按圖紙進行全面設計并輸入我們的PLM系統進行數據維護，然后需要創建2D繪圖和流程圖，并且設置存儲位置。如果企業決定不用自制件，而是外購件，則還需通過采購流程。所有這些流程都會產生巨大的成本。在我們企業中, 平均每減少一個新物料的創建就可以節省1200歐元。然而，隨著新產品的不斷開發，BOMAG在未來無可避免地還會產生大量新的組件，因此解決“一物多號”問題迫在眉睫、至關重要。
BOMAG對新的零部件管理系統有著非常高的具體要求:
該系統應該集零部件搜索和零部件管理于一身，可靠而高效。
有效解決“一物多號”問題，降低成本。
系統本身應該簡單易學，便于操作和使用，培訓期盡可能短，出錯率盡可能低。
軟件供應商應為系統的安裝及實施提供具體全面的技術支持。
PARTsolutions 集成到 BOMAG 的系統環境中
位于博帕德的BOMAG有限公司共有80個工作崗位配備了PARTsolutions。通過軟件管理系統集成到公司以前的軟件環境中，該系統會自動在工作站上安裝PARTsolutions。此外，它還確保整個系統始終配備最新版本。80個席位由5個浮動許可證作為補充,員工可以臨時使用戰略性零部件管理功能。
展開 零部件標準化管理不是擺設，不是喊口號！
工程師在設計中選用任何一個零部件, 都應考慮到其經濟型。
標準化管理是核心, 是企業實現成本控制和保證長期競爭力的核心。
影響成本變化的70%在設計研發階段
節省成本的最大潛力并不在采購環節, 而是在更早的階段。
在設計研發階段通過提高現有零部件的重用比例和縮減重復件可大大節省成本, 而在之后的階段就沒有這樣的絕佳機會了。
零部件標準化管理和重用給各部門帶來的好處
通過標準化管理, 企業在縮減冗余數據的同時也提高了產品的競爭力。 另外流程的優化也使得采購和生產環節 成本降低。 標準化管理為企業各部門帶來的是多贏局面。
零部件發布流程, 優先零部件和優選供應商
CADENAS的戰略性零部件數據管理系統PARTsolutions為標準化管理帶來了功能強大的支持工具。 為設計研 發階段提高零部件標準化程度提供了可能。
通過清晰的規則定義有序管理零部件以優化產品成本。 規定工程師只能使用哪些已經發布的, 呈現綠燈狀 態的零部件。 如果確實需要一個新零部件, 則可以根據發布流程進行開放。
角色&權限 (所在地, 公司部門, 產品類別)
戰略性零部件數據管理系統PARTsolutions可以根據您的需要定義角色和權限。 例如按照所在地, 公司部門和 產品類別的不同定義設置不同的訪問權限。 使得有序管理和規范使用零部件成為可能。
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