沖壓工件的案例
沖壓模工件排樣時候要注意什么？
隨著社會的發展，沖壓件已經普及到各個領域，制作高質量的沖壓產品，沖壓模工件排樣也很重要，那么沖壓過程中，工件排樣時候要注意會出現什么問題呢？下面跟我們來看一下；
工件排樣是指需要開料的工件在板料上的布置和開切方式。怎么選擇合理的排樣布局是提高材料利用率、降低生產成本和保證工件質量的有效措施。排樣起先是指沖裁件在條料、帶料、板料
上的布置方式。選擇合理的排樣方式和適當的搭邊值，是提高材料利用率、降低生產成本和保證工件質量及模具壽命的有效措施。
一、根據沖裁件在板料上的布置方式，排樣形式有：
1、直排
2、單行排
3、多行排
4、斜排
5、對頭直排
6、對頭斜排等
二、工件排樣是沖壓工件及模具設計的重要環節，在排樣時需注意以下幾點:
1、排樣時,應充分考慮精確可靠的定位，特別注意導正釘的分布和直徑。
2、排樣時,要注意材料的紋向,避免紋向與彎曲線平行,盡可能使其與彎曲線垂直。
3、型孔與外形的位置精度要求較高時,應盡可能在相鄰工步沖出。
4、 相對位置精度要求較高的型孔,應盡可能在同一工步沖出；
5、彎曲成形部位的安排要考慮容易送料和不易變形等因素。
6、彎曲達不到工件要求時,可采用兩次彎曲或增加整形工位；對于兩個直角的彎曲,為了避免材料的拉深,可采用先折彎45°,再折彎90°。
7、當刃口距離太近的時候,要設置為空步,以提高模具的強度。
8、排樣時要考慮模具的制造和模具的加工。
9、對于復雜的型孔,應分解成若干個簡單的型孔進行分步沖裁，但在分解時應注意前后沖次的良好銜接。
10、 當預感到工件很難達到設計的要求時,應留有改模空間。
11、在滿足沖壓條件下,盡可能使材料利用率最高。
展開 五金沖壓件加工所用級進模有哪些特點
五金沖壓件冷沖壓加工經常要用到級進模，那么級進模有哪些特點呢？
1） 一副級進模內，可以包括沖裁、彎曲、成形、拉深等多道工序，所以用一臺沖床可以完成從板料到成品的各種沖壓過程，從而免去了用單工序模具的周轉和每次沖壓的定位過程，提高了生產效率和設備利用率。有些復雜的小零件，若不用級進模幾乎是不能生產的；
2） 級進模的設計和制造都比較費事，與其它模具相比成本高，但如果用許多單工序模代替一副級進模，其許多單工序模的總造價要高的多。因此，在條件允許的情況下采用級進模往往是降低模具成本的較好措施。采用級進模可以用一臺沖床取代數臺甚至十幾臺沖床的工作。對提高生產效率降低產品成本十分有利。另外級進模自動化程度高，操作者可在沖床危險區以外操作，具有操作安全的顯著特點。對于工序復雜的的工件應首選考慮采用級進模。
3） 采用級進模也受到一些限制，首先是工件的大小，太大的工件，工位按所加工的工件分為若干等距離的工位，在每個工位上設置一個或幾個基本沖壓工序，來完成沖壓工件某部分的加工。被加工材料，事先加工成一定寬度的條料，采用某種送進方法，每次進一個步距。經逐個工位沖制后，便得到一個完整的沖壓工件。在一副級進模中，可以連續完成沖材彎曲拉深、成型等工序。一般來說，無論沖壓零件形怎樣復雜，沖壓工序怎樣多，均可用一副級進模沖制完成。
4） 用于級進模的材料，都是長條狀的板料，材料較厚，生產批量較小時，可剪成條料；生產批量大時應選擇卷料。卷料可以自動送料自動收料，
可使用高速沖床自動沖壓。級進模對材料的厚度和寬度都有嚴格的要求。寬度過大，條料不能進入模具的導料板數較多，模具自然也就比較大，這就要考慮模具與沖床工作臺面的匹配性。其二是級進模要采用條料，對某些形狀復雜的工件產生的廢料較多，在選用級進模的時候要注意材料的利用率。
展開 沖壓工件，一直翻邊，咋辦？
翻邊是拉伸類沖壓成形的基本工序之一, 翻邊分為內緣翻邊和外緣翻邊, 對工件的孔進行翻邊稱為內緣翻邊, 或簡稱為翻孔;對工件的外緣進行翻邊稱為外緣翻邊"
本文研究翻邊的主要缺陷: 翻邊變形!
五金沖壓件廠工件圖的畫法
五金沖壓件廠拿到一個沖壓件樣件后，要對其進行充分的工藝性分析，選出合理的沖壓工藝案。然后就是進行模具的設計有各種圖紙的繪制。下面就來介紹下其中工件圖的畫法。
所謂工件圖就是經沖壓或模塑成形后得到的沖壓件或塑料件圖形。這個工件圖一般畫在沖壓模具總裝圖的右上角，并說明材料的名稱、厚度、及必要的尺寸；對于不能在一道工序內完成的產品，裝配圖上應將該道工序圖畫出，并且還要標注與本道工序有關的尺寸。
工件圖的比例一般與模具圖上的比例一致，特殊情況下可以縮小或放大。工件圖的方向應與沖壓方向或模塑成形方向一致（即與工件在模具中的位置一致），若特殊情況下不一致時，必須用箭頭注明沖壓件或模塑成形方向。
展開 
鈦與鈦合金沖壓成形研究進展及應用現狀
此外，國防領域方面，我國某100mm迫擊炮座板是通過TA7鈦合金板整體沖壓成形得到的，西北有色金屬研究院研制的鈦合金頭盔（圖2）也是通過沖壓成形制成的。
結束語
鈦與鈦合金具有比強度高、抗腐蝕性能好、生物相容性好等優點，鈦與鈦合金沖壓成形工件廣泛應用于航空航天、海洋、生物醫療和國防等領域。此外，由于生產工藝的改善和低成本鈦合金的開發，鈦與鈦合金沖壓制品也逐漸走進了人們的日常生活中。因此，怎樣改善鈦與鈦合金沖壓成形性能，提高沖壓制品的成形精度，降低研發和生產成本，是推動鈦與鈦合金沖壓成形技術發展的關鍵所在，我國科研人員應該從以下幾個方面展開工作：
圖2 鈦合金頭盔
⑴使用有限元仿真模擬技術，對鈦與鈦合金材料成形進行有限元數值模擬，并結合實際生產，建立沖壓成形數據庫，預測材料成形過程中的破裂、起皺、減薄和回彈，評估成形質量，及早解決沖壓過程中的問題，確定合適的工藝參數，縮短研發周期，降低生產成本；
⑵冷沖壓成形過程難以實現時，采用熱沖壓技術，現階段熱沖壓技術主要采用恒溫加熱。由于沖壓過程中沖壓材料不同部位的變形程度往往不同，因此，可以根據沖壓材料不同部位變形量的需求采用變溫加熱，從而提高沖壓成形工件的尺寸精度，解決復雜沖壓工件的生產難點；
⑶與傳統材料相比，鈦與鈦合金具有諸多優勢，需要加大低成本鈦合金的研發和沖壓制品的推廣應用。
文章節選自《鍛造與沖壓》2018年第20期。
展開 五金沖壓件模具加工多少工件后就得進行保養
在五金沖壓件加工廠，用于冷沖壓加工的模具要進行定期和不定期的保養維護。一般情況下沖壓模具的保養基準在10萬件±3萬件范圍。
沖壓件廠家以此為原則，結合生產情況及沖壓模具的技術狀態，一般在月初由車間模具管理專職人員制定當月的模具保養計劃。模具維修車間根據每月的模具保養計劃，對模具進行全面、徹底的檢修保養，保養完成后在模具管理卡上填寫相關內容。
五金沖壓模具的定期保養由模具維修車間負責。，他們根據模具的技術狀態情況進行檢修與保養，通過這些定期與不定期的維護與保養來保持模具的精度及工作性處于良好狀態。
值得說明的是，沖壓件模具的保養周期也要根據模具的易損程度及使用壽命而定，不能教條的一概而論。
展開 【工藝知識】論沖壓生產中對工件和模具材料的力學性能要求
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沖壓模具動畫模擬圖，這就是模具的魅力！
今天主要是上一些圖片,來看看圓筒形工件,階梯沖,擺塊等沖壓工件動畫模擬圖。
這個其實無論新手,還是老手,都值得學習一下。
1、圓筒形工件沖壓成型
使用這個方法來操作,效果還是不錯的,就是取料麻煩了一些。
2、擺塊式工件折彎
這一種結構,應該在我們平時都用得比較多。
3、雙擺塊式工件彎曲
4、折板形工件折彎
5、階梯形工件成型
6、圓形工件拉伸
僅僅展示一部分，就不一一展示了。希望對大家的設計能夠有所啟發！
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展開 五金沖壓件彎曲加工時出現回彈現象是怎么回事
彎曲成形是五金沖壓加工中的一種塑性變形工藝，也是較為常用的一種金屬沖壓件加工工藝。沖壓件任何的塑性變形都要經過彈性變形階段。
金屬沖壓件的彎曲變形，等于在力的作用下發生的彈性變形與塑性變形之和，當外力去除后彈性變形部分就會發生彈性恢復，彈性變形消失會使其保留下的變形量小于加載力時的變形量。這種卸載前后的變形不相等的現象就被稱為回彈。
五金沖壓件彎曲時的回彈會造成沖壓彎曲制件彎曲的角度和尺寸誤差。回彈的表現形式有：
1.回彈會使五金沖壓工件的圓角半徑增大；
2.彎曲回彈會使彎曲件的彎曲中心角增大。
回彈是由變形過程的特點決定的，是五金彎曲件生產中不易解決的一個特殊問題。
本內容由滄州惠豐汽車配件有限公司提供
展開 沖壓件材質不同對沖壓油的選用也所區別
沖壓件廠在冷沖壓加工沖壓件過程當中要使用沖壓油。這是因為沖壓油在冷沖壓工藝中起到了關鍵性的作用，沖壓油具有良好的冷卻性能和極壓抗磨性能，對于五金沖壓模具的使用壽命和五金沖壓件精度的提升有質的飛躍。沖壓工件材質不同，沖壓油在選用時性能的側重點也不一樣，下面就來看下沖壓油的選用情況。
（1）由于硅鋼板是比較容易沖切的材料，所以為了工件成品的易清洗性，在防止沖切毛刺產生的前提下會選用低粘度的沖壓油。
（2）碳鋼板沖壓時，選用沖壓油首先應該注意的是拉伸油的粘度，其次根據工藝難易度及脫脂條件來決定較佳粘度。
（3）因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以鍍鋅鋼板在選用沖壓油時應注意氯型沖壓油可能發生白銹的問題，而使用硫型沖壓油可以避免生銹問題，但沖壓后應盡早脫脂。
（4）不銹鋼是容易產生沖壓硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的拉伸油。一般使用含有硫氯復合型添加劑的沖壓油，在保證極壓性能的同時避免工件出現毛刺、破裂等問題。
由此可以看出，沖壓件材質不同沖壓油的選用型號也是各有不同。沖壓件廠家要根據沖壓件具體的材質及具體的生產工藝有針對性的來選擇沖壓油，才能在沖壓加工過程中將沖壓油的優良性能發揮出來。如果選型不當，還會對沖壓生產起到破壞作用。
展開 沖壓件加工具體的生產操作流程
沖壓件具有重量輕、厚度薄、剛度好等優點，它的尺寸公差是由模具保證的，一般不需再經機械切削即可使用。沖壓件的工藝和設備正在不斷發展，除傳統的使用壓力機和鋼制模具制造沖壓工件外，液壓成形以及旋壓成形、超塑成形、爆炸成形、電水成形、電磁成形等各種特種沖壓成形工藝亦迅速發展，把沖壓的技術水平提高到了一個新的高度。
在沖壓件生產方面，是有一些具體的知識及內容的，所以需要我們來進行學習、了解與掌握，以便對沖壓件生產有全面和具體的認識，并能夠很好進行實際操作，以便來生產出質量好的沖壓件，使其有良好的使用性能。
就目前來說，關于沖壓件的生產流程主要可以分為四部分：
1.根據使用材質、以及產品結構等，來進行沖壓件變形補償量的合理和正確確定。
2.根據已確定好的補償量，來進行相關模具的設計，然后是沖壓出半成品或是成品。
3.按照工藝要求將加工半成品加工至成品。。
4.對沖壓好的半成品或成品進行進一步加工，主要是檢查有無缺陷問題，或者是一些不良現象，比如起皺、拉傷和裂紋等。還有，成品厚度是否均勻，以及其成型效果是否良好等。如有問題，應及時處理解決
另外，對于沖壓件生產過程中的攻牙和螺紋加工，其會涉及到的方面，主要是有內螺紋、外螺紋這兩個方面。對于內螺紋，一般是進行鉆底孔直徑，以及上的加工，其中對于底孔尺寸，主要是根據螺紋規格來確定尺寸。而對于外螺紋，則是進行螺紋刀車削，或者是板牙套絲等。此外，在這一過程中，應注意一些具體問題，比如尺寸不統一，以及螺紋規檢驗不合格等。
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沖壓自動化改造模具要求
沖壓自動化改造前，客戶需要配合現場進行改造，包括產品是否存在脫料情況、導柱檢查，工序是否需要翻轉，了解模具高度。
1）脫料檢查
所有模具取放工件順暢無阻礙，沖壓完成后工件停留在下模面。異常情況為上模帶料，或工件在沖壓完成后出現不規則位移。
2.模具情況
1）模具高度.下模面到地面的高度H應控制在950~1450mm之間，另：相鄰兩套模具下模面的高低落差需控制在300mm以下，高低落差越小機器人的生產效率越高。
2）產品盡量少翻轉。因為機器人只能正面拿料與放料，所以每增加一個翻轉就需配套增加一個翻轉臺與一臺機器人。考慮兼容性，多款產品的翻轉工序盡量設計在同一個工序。比如都設計在第三工序翻轉，僅供參考。
3）產品外圍廢料最好是切邊，模內掉料，盡量少用復合模整體出廢料，因為外圍廢料卡 料時影響機器人吸料與放料。
4）第一臺機床前面需擺放自動送料機，所需空間為5000MM*3000MM左右，須預留位置。
5) 提供獨立電源插座
每臺沖床配套提供一個從主線上接出的電源插座（功率為220V，10A），不能從沖床上接出，電壓受沖床影響變化會影響機器人的設備運行。另如有自動料架時需提供氣路以便于連接.
備注：所有檢查出的問題點，需在機器人到達現場安裝前改善完成。
6）關于頂料銷與脫料
所有模具取放工件順暢無阻礙，沖壓完成后工件停留在下模面。異常情況為上模帶料，或工件在沖壓完成后現不規則位移；上下模都要考慮有頂料銷。同時頂料銷的高度及內外定位的高度請選擇合適高度，主要是考慮到開口后模具的凈空間MH要求在130MM以上，便于給機械手足夠的活動空間。
7）定位檢查
產品在模具中最好有內定位與外定位，且導向部份的范圍越大越好。
展開 模具間隙選不好，那就是報廢的料
都是我創作的動力，期待你的加入
模具間隙的選擇
模具的間隙與所沖壓的材料的類型及厚度有關。不合理的間隙可以造成以下問題：
（1）如間隙過大，所沖壓工件的毛刺就比較大，沖壓質量差。如果間隙偏小，雖然沖孔的質量較好，但模具的磨損比較嚴重，大大降低模具的使用壽命，而且容易造成沖頭的折斷。
（2）間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發生廢料反彈。
（3）合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數，保持板材平直，沖孔定位準確。
請參照下表選擇模具間隙（表中數據為百分數）
間隙的選擇（總間隙）
材料
最小
最好
最大
紫銅
8%
12%
16%
黃銅
6%
11%
16%
低碳鋼
10%
15%
20%
鋁（軟）
5%
10%
15%
不銹鋼
15%
20%
25%
%×材料的厚度=模具間隙
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展開 沖壓工藝和加工特點
沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。 沖壓工藝分最常見的有，切開切邊，反拉伸工藝 擴口，沖孔，凹凸，壓花，拉伸成型， 折彎，卷邊拉延等等。 沖壓加工還分為熱沖壓和冷沖壓 區別在于熱沖壓適合成型 變薄變厚，抗拉強，硬度高。冷沖壓加工，在板材常溫狀態下，通過沖壓沖壓加工，達到產品變形或分離。沖壓加工質量要求以下幾點：1.尺寸精度要求，厚度精確，均勻2.產品形狀精度，具有美觀，輕薄，均勻，強硬的特點3.表面質量要求，外觀表面要光潔無波紋，，無皺痕 無劃痕，無銹點，曲線圓滑 均勻。4.拉伸需求，剛性強，產品均勻延伸率高5.良好的工藝性，對于產品設計結構，在加工時，沖壓工藝和沖壓模具設計達到安全，經濟，穩定的同時還要保證高質量產品 沖壓加工特點 1. 沖壓加工生產要達到高效率，操作方便，易于實現機械化與自動化。 2. 沖壓產品質量 ，要穩定3. 沖壓的強度和剛度均較高。
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展開 沿海主流模具“刀口、鑲件”設計規范及結構形式，值得一看
決定是否采用鑲件式刀口，應從沖壓工件的尺寸大小、幾何形狀復雜程度、刀口易損情況等方面來考慮。
在設計鑲件式刀口時，正確決定刀口鑲塊拼合部位的劃分很重要。凹模分塊時即要考慮加工方便,又要考慮鑲塊固定裝配的可能,同時保證滿足沖裁件質量要求。
2、凹模的固定方法
刀口的固定方法與凸模的固定方法大同小異，一般都是采用螺絲鎖緊或者采用掛臺方式進行緊固。具體方式如下圖：
圖(a) 、(b) 鑲件直接固定在模座上，圖(a)適合沖裁數量較少的簡單件。圖b)適合沖裁大型工件。圖(c)是凹模與固定板采用 H7/M6 配合，凹模帶有臺階，這種型式常用于工件形狀較簡單和較厚的材料沖裁。圖(d)是凹模采用H7/S6壓配合的形式與固板配合，一般只在沖裁小件時使用。
另外，鑲件還可以采用低熔點合金澆注法固定及使用環氧樹脂粘結劑固定。
像硬質合金鑲件，除通常采用的機械方法和低熔點合金澆注固定外，圓形凹模還可以采用熱套固定方法。即利用加熱后鋼的線膨脹系數比硬質合金大的特點將凹模裝入固定板中，過盈量通常以直徑的0.6~1.0%,加熱溫度一般為500~600°C左右。
零基礎到模具設計鯨魚 專業在線教學 更多學習資料加奉先老師QQ487209997 微信同號
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