成形工藝的案例
淺談橋形件的成形工藝
該類零件形狀起伏較大，成形性較差。目前主要有兩種成形方法：拉延成形和翻邊成形，且行業內常用拉延工藝。拉延工藝的優點為零件成形充分，修邊后零件回彈較?。蝗秉c為材料利用率較低，前期的拉延面等工藝設計復雜，且模具結構較復雜、成本較高。相對而言，翻邊成形工藝的優點為材料利用率較高，工藝設計及模具結構較簡單，制造及后期維護成本較低；缺點為零件部分區域成形不充分，可能造成后序修邊后零件回彈。在實際應用中需要針對不同零件， 選出最優的成形方案。
中央通道前加強板
零件如圖1所示，尺寸為290mm×123mm×174 mm，上下落差達174mm，材質為B280VK，料厚為1mm。
從零件的結構上分析，如果采用成形工藝，以中間長條形狀為壓料面，采用翻邊成形。由于零件端頭為斜面，所以壓料困難。且兩側支腿斜面夾角為37°，成形時會在頂面形成大量余料，從而形成起皺缺陷。顯然采用成形工藝不合適。
而采用拉延工藝，雖然零件的起伏較大，但是由于零件的局部翻邊高度都不超過 30mm，所以該零件的拉延性良好。添加工藝補充面后的拉延工藝如圖2 所示。經 CAE 分析，壓邊力設置為 25t，結果如圖 3 所示。從圖中可以看出端頭根部起皺現象已基本消除，僅頂面位置還有起皺趨勢。但是，材料厚度中等，在實際生產中抗起皺能力較好。
圖 1 中央通道前加強板制件圖
圖 2 拉延工藝補充后
圖 3 CAE 成形性能分析結果
實際生產出來的零件如圖4 所示，零件狀態較好無明顯起皺與回彈現象，與分析結果基本一致， 證明采用該拉延成形方式是合適的，材料利用率為47.01%。零件在檢具上檢測合格率為 98%。
展開 DEFORM金屬擠壓成形工藝數值模擬技術
圖3 DEFORM協助工藝流程制定
針對擠壓成形工藝面對的各種問題，DEFORM能夠通過在計算機中模擬擠壓工藝過程預測零件可能出現的表面折疊、表面折縫、縮孔和裂紋等各種缺陷并能計算擠壓零件除應力過程后零件的性能，同時能夠對模具應力分布及模具磨損進行計算。DEFORM擠壓成形工藝分析以廣泛應用于汽車零部件制造企業的工藝研發中，如納鐵福傳動軸、太平洋精密鍛造、東風粉末廠及其他軸、齒輪、轉向架等工業生產用戶。
4.1 鋁合金冷擠壓成形分析
通過對發動機活塞擠壓成形過程數值模擬計算，預測出現了中心部位“凹陷”，通過下圖跟實際實驗的對比可以看出DEFORM準確的預測出該缺陷的發生。
圖4 鋁合金冷擠壓成形分析結果
分頁4.2 金屬正擠壓分析
金屬擠壓成形過程會產生金屬的大位移流動現象，形成金屬件內部的拉壓應力，多數情況下，拉應力造成諸如軸類件的內部成形裂紋，使加工件產生報廢。DEFORM提供多種韌性斷裂準則，通過拉應力失效能夠預測金屬軸類件擠壓成形過程中發生的“人”字型裂紋及斷裂現象，本案例在汽車軸類件擠壓過程中通過模擬預測出現芯部拉裂，實際試驗的圖片也驗證了這一預測的準確性。
圖5 金屬正擠壓分析
4.3 鋁合金穩態熱擠壓成形分析
熱擠壓成形為國內外鋁型材行業的主要成形工藝，該成形工藝下金屬流動行為常以分流、焊合等復雜方式進行，模具結構設計相當復雜，錯誤的工藝及模具設計均會造成生產出的型材發生扭擰、波紋、開裂、縮尾等缺陷，嚴重影響產品質量及美觀。DEFORM提供獨特的ALE成形求解方法能夠更加快速、準確的完成穩態擠壓分析，同時避免了Lagrange算法中由于網格扭曲引起的頻繁網格重劃分，準確預測擠型缺陷。
展開 實例 | DEFORM軟件DOE/OPT技術在螺栓成形工藝中的應用
螺栓是機械構件中廣泛采用的一種連接零件，其加工工藝及模具設計以往都是根據工程師經驗，通過反復試模和調整工藝方案來進行的。隨著有限元技術的發展，利用有限元模型進行模擬實驗已經廣泛用于金屬成形和熱處理工藝中。計算機模擬仿真可以有效降低成本，縮短生產周期，為模具設計和工藝方案的制定起到指導作用。但是有限元模擬技術只能對預先設計的成形方案進行評估，它并不能直接給出成形工藝的最優方案，所以SFTC公司將DOE/OPT優化技術嵌入DEFORM軟件中，以便在模擬仿真環境下使輸出響應不斷地得到改進，從而可以實現成形工藝方案的自動優化。DOE/OPT技術就是從可能值中找到最佳工藝設計變量，使得輸出結果為最優解或滿意解的過程，使用戶可以更加容易地獲得設計規律和最佳工藝方案。
本文采用DEFORM軟件對螺栓成形工藝進行了分析，并運用DOE/OPT技術對成形工藝方案自動優化設計，最終獲得設計規律和最佳工藝方案。
1 有限元模擬
螺栓成形工藝較為復雜，一般為多工步成形，其成形工藝流程：預成形—頂鐓—終鍛。根據螺栓幾何及成形特點，模擬仿真過程中坯料和模具的幾何可以簡化為2D模型。DEFORM MO模塊多工步成形仿真前處理設置如下圖所示：
MO模塊前處理設置
2 DOE/OPT優化設計
運用DOE/OPT技術對螺栓成形工藝進行優化設計，獲得設計規律和最佳工藝方案。在MO集成環境中添加DOE分析，將預成形下模內傾角和內圓角，坯料直徑和高度（同時保持坯料體積不變及坯料外徑和下模具內徑相等）；頂鐓工步上模內傾角及深度（保持內腔體積不變），上、下模具間距等設置為設計變量；螺栓終鍛成形完成后，其關心區域的最大等效應變作為目標變量。期望最大等效應變最小，避免開裂，提高產品質量。
展開 大型半軸鍛件成形工藝研發
半軸一般由盤部和較長的細桿部組成，截面積變化大，鍛造成形工藝性較差。
半軸成形工藝簡介
國內外生產半軸主要利用平鍛或擺輾等鍛造工藝方法，在平鍛機或擺輾機上進行局部鐓粗成形，再經過后續的熱處理和機加工獲得最終產品。還有一種采用胎模鍛造工藝，其工藝落后，鍛件表面質量差，工件余量偏大，操作工勞動強度大，只能用于小批量的試制生產。
平鍛工藝：生產效率高，鍛件精度高，設備投資相對較大，但成形盤部較大的半軸需要更大噸位的設備，適用于盤部直徑不大的半軸生產。擺輾工藝：擺輾時，工件以局部變形代替常規鍛造中的整體變形，這樣就可以用擺輾機來成形需要更大噸位設備來成形的工件，勞動條件好，便于實現機械化操作，缺點是工藝復雜生產效率低，成形相對簡單回轉體半軸，適合中小批量半軸生產。
目前，大型半軸鍛件使用一臺設備或一個工藝成形比較困難，無法滿足異形鍛件成形需求。我公司根據現有設備進行創新性布局，獨創1250t 平鍛機頂鐓工藝制成中間坯聯合3t自由鍛錘閉式胎模鍛造的新工藝，實現大型半軸的大批量生產，創造了較高的經濟效益。
工藝設計
工藝方案分析及確定
本文所要討論的大型半軸鍛件三維造型如圖1所示。法蘭盤大盤直徑為
φ328mm，盤部厚度為30mm，桿部直徑為
φ85mm，鍛件總長為650mm，重量約為56.5kg，盤部上端面中間具有一個凹窩，凹窩里有兩個小凸臺，凸臺為后續機加工定位時防止旋轉使用。根據半軸的結構特點及鍛造工藝成本分析，只需要成形頭部法蘭盤即可，桿部不參與變形，采用局部鐓粗成形法蘭盤工藝為最佳工藝，其生產成本最低。根據成形體積不變原則，考慮中頻感應加熱爐加熱損耗和盤部成形難度，計算成形法蘭盤部分所需要的毛坯尺寸為
φ85mm×715mm，半軸成形需要棒料的尺寸為
φ85mm×1270mm。
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設計仿真 | 立即預約-Simufact成形及熱處理工藝仿真解決方案
精彩直播預告
金屬塑性加工工藝是一種常用的零部件成形制造工藝，常見的成形工藝有鍛造、沖壓、拉拔、軋制等等，這些工藝廣泛應用于各行各業。在以往，成形工藝的制定、創新，以及模具的設計都需要依靠大量的工程試錯進行迭代，從而優化工藝參數、優化模具設計，但時間與物料人力成本極高。
?？怂箍倒I軟件旗下Simufact Forming仿真軟件，能夠對零部件的成形過程進行仿真分析，預測成形過程中材料與模具設計的諸多問題，例如折疊、填充不滿、模具應力分布等問題，助力工程師對工藝及模具進行優化，同時軟件能夠進行熱處理工藝仿真分析，預測零部件在熱處理過程中變形、殘余應力、相變的演化過程，對熱處理工藝的改善起到一定指導作用。
本期直播，海克斯康工業軟件工藝仿真專家將結合經典行業案例展示成形及熱處理仿真方案，同時帶來全新模具壽命分析方案的介紹，歡迎預約報名！
展開 汽車消聲器連結法蘭盤沖壓成形工藝參數優化
建立BP神經網絡模型并完成神經網絡模型的訓練及測試，最后結合遺傳算法優化工藝參數，得到最優值的試驗條件為：壓邊力68kN,凸模圓角半徑12mm,摩擦系數0.12,凸凹模間隙2.5mm。經過沖壓試驗，觀察該零件，成形質量完好，孔口處未見明顯的開裂。將神經網絡和遺傳算法相結合優化法蘭盤沖壓成形工藝參數的方法尋優范圍更大，獲取的最優值也更加準確。
關鍵詞：神經網絡;遺傳算法;參數優化;法蘭盤;沖壓成形;
神經網絡和遺傳算法相結合可以解決很多參數優化類的問題，在機械行業的應用也越來越廣泛。利用有限元軟件Dynaform對汽車消聲器連結法蘭盤的圓孔翻邊過程進行模擬分析，影響其成形質量的因素主要有凸模圓角半徑、壓邊力、摩擦系數和凸凹模間隙[1]。從理論上建立起成形質量影響因素與試驗結果的對應關系是非常復雜的，準確描述兩者之間關系的數學模型是很難建立的。在這種情況下，利用人工神經網絡可以逼近非線性函數的特點，首先進行法蘭盤沖壓成形工藝參數對成形結果的預測，再結合遺傳算法尋找最優的沖壓成形工藝參數。
工藝參數的優化常采用的方法是對正交實驗獲得數據進行分析，選擇結果最好的實驗數據作為最優的工藝參數。但是這種方法需要做大量的實驗，還要確保加工條件不能改變。目前關于沖壓工藝參數優化的研究主要有：李雷等[2]利用人工神經網絡，對封頭成形工藝參數進行優化，得到質量優異的封頭構件。王泌寶[3]依據Autoform有限元軟件得到實驗值，基于BP神經網絡擬合工藝參數與質量參數之間的關系，并依據預測均方根誤差驗證了擬合的精確性。雷艷惠等[4]構建了鋁合金機械圓盤沖鍛工藝神經網絡優化模型，經過訓練、預測驗證獲得了鋁合金機械圓盤沖鍛工藝的最佳參數。利用神經網絡和遺傳算法對法蘭盤沖壓件工藝參數的優化未見報道。
展開 Simufact 成形到焊接工藝鏈仿真流程簡介
本期小技巧將繼續為大家講解：如何將Simufact Forming的仿真結果導入到Simufact Welding中，繼而實現成形到焊接的工藝鏈仿真。
成形到焊接工藝鏈仿真簡介：
在Simufact Forming軟件中，我們可以非常便捷的在軟件中實現多工位、多道次的成形工藝鏈仿真，使每一步仿真輸入繼承上一步的仿真結果，從而提高仿真精度。而對于Simufact旗下另一款強大的焊接工藝仿真軟件Simufact Welding而言，如何把Forming成形仿真的結果作為Welding軟件的輸入模型？這將關乎成形到焊接工藝鏈仿真的實現，更能進一步提高焊接仿真結果精度。
成形到焊接工藝鏈仿真流程：
1. 選取Simufact Forming仿真結果
通過Simufact Forming對將要進行焊接的部件進行仿真（仿真可為單一成形仿真，也可為成形工藝鏈仿真），在此以Forming軟件Demo中的鈑金案例：“Deepdrawing”為例。
選中Forming工藝進程樹中，最終成形的工藝（本Demo只有一個道次，選擇該道次即可）。點擊視圖窗口下方的“工具設置”按鈕旁邊的黑色下拉箭頭，選擇“打開工藝文件夾”，如圖1所示。
2. 查找“.spr”文件
跳轉文件夾路徑到“_Results_”文件夾，會有以數字排序的結果文件夾，因為我們需要將最終結果導入到Welding中，因此我們打開最終輸出增量步結果文件夾（該Demo為00071文件夾），文件夾中包含有帶結果的“.spr”文件，如圖2所示。
3. 將文件導入到Simufact Welding
通過經典的Simufact交互邏輯——“拖拽”，將此spr文件直接拖拽到Simufact Welding軟件GUI界面的對象欄中，軟件將自動彈出導入對話框，如圖3所示。
展開 設計仿真 | Simufact助力鈑金沖壓成形工藝缺陷分析
鈑金沖壓成形工藝在汽車、航空航天、重工、電子等行業中擔任著重要成形工藝角色，沖壓件的質量問題不僅影響產品美觀，還會降低制件的結構性能以及產品使用壽命，因此對沖壓件的質量缺陷控制至關重要。
鈑金沖壓件成形過程中常見的質量問題主要有起皺、開裂、回彈、塌陷等缺陷。以上問題占沖壓件質量整改的85%以上，模具的反復修改、維修造成模具使用壽命降低，停機時間劇增，產品的返工甚至報廢導致的生產成本增加、生產周期增加。因此在鈑金沖壓工藝設計階段利用沖壓工藝仿真軟件可以對設計的工藝方案進行虛擬試錯，從而減少或避免沖壓缺陷問題，有效的減少試錯次數、模具修模次數，減少試制時間周期，提升工藝開發效率。而且利用專業的鈑金沖壓工藝仿真可以對已經存在沖壓缺陷問題的工藝進行分析軟件虛擬試錯。
simufact
鈑金沖壓成形工藝解決方案
Simufact forming金屬塑性成形及熱處理工藝仿真軟件中，針對不同的工藝類型具有不同的向導。針對鈑金成形工藝Simufact forming具有專業的功能模塊，可以實現對冷熱沖壓、深沖、壓印成形、折彎、翻邊、精沖、沖裁、旋壓等工藝過程進行模擬。在單一軟件界面可進行多個工位多個道次的深沖分析。
展開 設計仿真 | Simufact助力鈑金沖壓成形工藝缺陷分析
鈑金沖壓成形工藝在汽車、航空航天、重工、電子等行業中擔任著重要成形工藝角色，沖壓件的質量問題不僅影響產品美觀，還會降低制件的結構性能以及產品使用壽命，因此對沖壓件的質量缺陷控制至關重要。
鈑金沖壓件成形過程中常見的質量問題主要有起皺、開裂、回彈、塌陷等缺陷。以上問題占沖壓件質量整改的85%以上，模具的反復修改、維修造成模具使用壽命降低，停機時間劇增，產品的返工甚至報廢導致的生產成本增加、生產周期增加。因此在鈑金沖壓工藝設計階段利用沖壓工藝仿真軟件可以對設計的工藝方案進行虛擬試錯，從而減少或避免沖壓缺陷問題，有效的減少試錯次數、模具修模次數，減少試制時間周期，提升工藝開發效率。而且利用專業的鈑金沖壓工藝仿真可以對已經存在沖壓缺陷問題的工藝進行分析軟件虛擬試錯。
simufact
鈑金沖壓成形工藝解決方案
Simufact forming金屬塑性成形及熱處理工藝仿真軟件中，針對不同的工藝類型具有不同的向導。針對鈑金成形工藝Simufact forming具有專業的功能模塊，可以實現對冷熱沖壓、深沖、壓印成形、折彎、翻邊、精沖、沖裁、旋壓等工藝過程進行模擬。在單一軟件界面可進行多個工位多個道次的深沖分析。
展開 復雜變截面鍛件成形工藝研究
以研究某航空發動機噴油嘴產品為例，介紹了多向鍛造技術，采用多向鍛造工藝，通過側向和垂直方向聯合擠壓成形技術生產出來的產品完全滿足要求，使復雜變截面鍛件成形工藝取得了新的技術突破。
多向鍛造技術是在普通鍛造的基礎上，利用來自不同方向的幾個沖頭對鍛件毛坯進行擠壓、穿孔，從而在一次加熱和壓機一次行程中完成復雜鍛件，特別是對于截面變化大、外形帶復雜凸臺以及中空的復雜鍛件的一種有效成形方法。
多向鍛造結合了普通鍛造與擠壓的特點，其在三向壓應力的作用下使材料塑性提高、變形均勻、組織致密、流線完整、易于消除缺陷、鍛件力學性能和耐腐蝕性能提高。同時，利用多向鍛造生產的產品形狀復雜，成形精度高，具有坯料形狀簡單、制坯成本低、復雜零件可一次成形、工序少、火次少、節材降耗的優點，是生產高性價比的復雜產品的重要成形方法，特別是核電、航空航天領域生產難變形、復雜零件的最為關鍵的制造技術，如核電高壓閥門、飛機起落架、套筒、火箭套管、渦輪 盤及發動機噴油嘴等高附加值且成形難度較大的產品。
本文主要研究某航空發動機噴油嘴產品，該產品為航空易損件，需要定期進行更新，年需求量非常大。該產品結構復雜，截面變化大，材料為難變形的高溫合金，同時該產品對組織要求非常高，承受高壓部位晶粒度要求達到ASTM 6 級以上，從而對成形工藝要求很高，用傳統的鍛造工藝很難滿足要求，一方面是因為制坯難度很大，需要消耗很多材料，大批量生產成本過高；另一方面用傳統制備工藝很難保證晶粒度細化的要求，已經過國內多家鍛造企業研制，都未能取得滿意結果。
為了獲取組織更加細密，制備工藝簡單，材料消耗少，性能優異的產品，本文采用多向鍛造工藝，通過側向和垂直方向聯合擠壓成形技術生產出來的產品完全滿足要求，使復雜變截面鍛件成形工藝取得了新的技術突破。
展開 五金沖壓件的幾種彎曲成形工藝
在五金沖壓件廠，五金沖壓件的加工工藝有多種，，彎曲成形就是其中的一種較為常見的沖壓工藝。五金沖壓件的彎曲成形常見的有壓彎、卷邊、和扭彎工藝。下面就來簡單介紹下。
A五金沖壓件的壓彎工藝就是:用彎曲模將平板毛坯（或絲料、桿件毛坯）壓彎成一定尺寸和角度，或將已彎曲件做進一步的彎曲；
B卷邊工藝就是:用卷邊模具將條料端部按一定半徑卷成圓形；
C扭彎工藝就是:有扭曲模將平板毛坯的一部分相對另一部分扭轉成一定的角度。
其實五金沖壓工藝里所說的彎曲就是把平面的毛坯制成具有一定角度和尺寸要求的工件的一種塑性成形工藝。由以上的幾種彎曲工藝的介紹也可以看出，五金沖壓件的彎曲成形工藝都是利用模具進行壓彎成形的工藝。這更進一步說印證了，任何五金沖壓件的加工都離不開沖壓模具，模具是五金沖壓加工的要必備要素之一。
展開 
大直徑薄壁鋼管縮徑成形工藝研究
⑸根據本文給出的成形工藝方案，該工件的成形分三道擠壓，三道工序成形力均小于600kN。所設計的模具工藝參數均能將成形力較好控制在600kN 以下，說明所選擇的各道擠壓的縮徑量是適宜的。擠壓機可采用100t 三工位臥式擠壓機。
⑹對本文所論述的一種大直徑薄壁鋼管的三道次縮徑成形進行了實驗驗證，實驗與有限模擬的結論很吻合，說明本文所述的模具參數和縮徑工藝確實可行和可靠。
淺析閥體鍛件成形工藝
本文介紹了通過自由鍛設備并結合工具和工裝，分析多種工藝方案，尋找一種最佳的閥體鍛件成形工藝。
前言
閥體是石油機械閥門中的一個主要零部件，根據壓力等級有不同的成形方法，例如:鑄造、鍛造等。閥體的材質根據不同的工藝介質，選用不同的材料，常用材質有：鑄鐵、鑄鋼、不銹鋼、合金結構鋼等。閥體鍛造分為壓機模鍛和鍛錘自由鍛，本文主要介紹產品通過自由鍛成形，分析比較多種工藝方案，最終給出一種最佳的閥體鍛件成形工藝。
工藝分析
該閥體（圖1為產品零件圖）兩頭為法蘭形狀，中間部位上下兩個對稱圓凸臺，兩凸臺之間為多邊形設計，鍛造過程中允許適度塌邊。整體設計為偏心結構，原材料選用鋼錠，產品材質為AISI4130，產品零件重量為1050kg，由于鍛件尺寸大，所用鋼錠錠形也大。為了確保鋼錠心部鍛透，內部夾雜物、樹枝狀結晶組織能夠有效擊碎，疏松等缺陷能夠有效焊合，應控制鍛造溫度區間。鍛造溫度越高，鋼錠內部缺陷越容易鍛合，因此應盡量保持在高溫下進行鍛造。
圖1 零件圖
用鋼錠鍛造鍛件，就必須考慮鍛造比，閥體鍛坯基本鍛造過程分為鍛比控制和鍛坯成形。根據鍛造設備的鍛造能力及鍛件材質尺寸選取6t電液錘，加熱設備選取天然氣爐，鍛件材料始鍛溫度為1180℃，終鍛溫度為850℃，鍛后冷卻方式為坑冷。
工藝方案
由于該鍛件形狀復雜，整體鍛造難度大，根據該零件的特點，我公司工藝人員對其成形可行性進行了分析，結合我公司的實際生產情況，研究制定出三種閥體鍛造成形工藝方案。
方案一
直接鍛造成方塊毛坯，尺寸為492mm×657mm×915mm，經過鍛后冷卻，在鍛坯上畫線，最后在鋸床上鋸角（圖2為鍛坯圖）。
展開 TA15軸承座熱等靜壓工藝成形技術研究
本項目采用850℃～980℃溫度、施加壓力不小于120MPa、保持2h～4h成形后爐冷的熱等靜壓工藝，700℃～850℃保溫1h～4h，冷卻到100℃以下出爐空冷的熱處理工藝成形出尺寸和表面質量滿足加工要求、室溫拉伸性能接近鍛件水平的粉末制件，實現了鈦合金復雜結構件的整體近凈成形。
熱等靜壓工藝（HIP）是一種以氮氣、氬氣等惰性氣體為傳壓介質，將制品放置到密閉的容器中，在一定的溫度和壓力的共同作用下，向制品施加各向同等的壓力，對制品進行壓制燒結處理的技術。HIP成形技術是在冷等靜壓和熱壓技術基礎上發展起來的綜合工藝，HIP最早開始用于難成形材料的制坯和擴散連接。但隨著HIP設備和計算機技術的發展，HIP在近凈成形難加工材料復雜零件方面的技術優勢和經濟優勢逐漸顯現了出來，成為當今世界工業發達國家研究的熱點。
HIP近凈成形技術結合了粉末HIP技術制備高性能組織和模具（包套與型芯）控形技術，在一次熱等靜壓過程中同時實現材料致密和構件成形的工藝過程，是典型的“材料-工藝一體化技術”。其主要涉及粉末制備、包套與型芯設計與制造、熱等靜壓工藝、包套與型芯的去除等。其中，包套為成形粉末提供真空環境，并傳遞溫度、壓力致密粉末，型芯約束最終零件的結構。熱等靜壓后，包套和型芯一般需要去除，結構簡單的包套和型芯采用傳統的機械加工方法即可去除，結構復雜部位一般采用選擇性腐蝕的方法去除。去除包套和型芯后，即可獲得高致密、力學性能與鍛件相當、尺寸精度高的金屬零件，整個過程幾乎不產生任何廢料。
熱等靜壓技術早期主要用于核燃料的制備，20世紀80年代美國空軍材料實驗室將該工藝擴展到了制造鎳基高溫合金和鈦合金的預成形坯。國內導彈研究院的李海泓分析了鈦合金粉末冶金技術的優點，并采用鈦合金粉末冶金技術成形出性能優越的空空導彈伺服機構殼體。
展開 淺談超倍尺寬鈦合金板坯成形工藝
圖7 實際生產的合格鈦板
結論
⑴通過對超倍尺寬鈦板展寬成形工藝的優化，改變傳統鐓粗后展寬方式，避免了鐓粗過程由于坯料高徑比過大易造成的折疊缺陷，且降低生產火次1～2火，提高生產效率約22%。
⑵利用有限元數值模擬對優化后的成形工藝進行模擬，并采用專用展寬工裝成形，通過試驗驗證，生產出表面質量良好的合格鈦板，通過最終加工驗證，材料利用率達到91.6%，高于常規成形鈦板2%。
作者簡介
楊武，蘭州蘭石鑄鍛有限責任公司技術研發部部長，主要從事新材料開發、鍛造工藝研究及技術管理工作。曾主持完成大型臺階孔缸體鍛件工藝研發、大型頂驅提環工藝技術研究與應用、9000米鉆機吊環產品研制、鈦合金鍛件工藝研發并分別獲蘭石集團科技進步二等獎、三等獎。
——本文節選自《鍛造與沖壓》2018年第21期。
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