金屬鑄造工藝的案例
鑄造技術：金屬型重力鑄造澆注系統 合理與否差別驚人
金屬型鑄造工藝，在機械制造領域的應用不斷擴大，其中以鋁合金鑄件應用最為廣泛。因此本文重點探討和簡述鋁硅系合金鑄件的金屬型結構及澆注系統的相關問題。
鋁合金重力鑄造有其固有的特點。金屬型冷卻速度快，對鑄件有較強的激冷效果，鑄件晶粒細化，組織致密，有較高的綜合力學性能，尺寸精確，表面光潔，質量得到提高，影響鑄件質量的不確定因素有所降低，特別適合大批量的生產。結構良好的金屬型，可做到最大限度地減少加工余量和冒口尺寸，而工藝出品率和毛坯利用率，較普通的砂型重力鑄造有所提高，使鑄件的成本相對下降，可改善普通砂型鑄造對環境的污染狀況和工人的勞動條件。綜上所述，盡管目前鋁合金的鑄造有很多的鑄造工藝，但金屬型重力鑄造工藝，因其靈活性、通用性及較低的成本仍具有特定的優勢，占有一定的位置。
1．金屬型的澆注系統
在金屬型型腔結構良好的基礎上，澆注系統設計的正確與否，對鑄件的質量及工藝出品率將產生重要的影響。
澆注系統的設計原則如下：
（1）鑄型內熱分布合理，便于定向凝固，使鑄件得到充分補縮。
（2）澆注系統應盡量縮短，簡單而又不失其功能完整性。
（3）金屬液經澆注系統應平穩地注入型腔，不應有沖擊、渦流、飛濺，有效阻止金屬液的二次氧化。
（4）在澆注過程中應利于型腔排氣和撇渣。
（5）在確保質量的前提下，最大限度地提高工藝出品率并為鑄件的清理工序創造有利條件。
（6）應是開放式澆注系統。
任何形式的鑄造工藝，只要是重力鑄造，它定向凝固的表現是自下而上的結晶凝固，充分利用上面設置的冒口對鑄件進行補縮。
展開 金屬3D打印成應用新熱點 前沿技術助力提升鑄造靈活性
目前，在國內外各大廠商的共同推動下，金屬3D打印前沿技術正加快轉化為實際應用成果，整個金屬3D打印的應用場景也不斷拓寬。那么，與傳統制造工藝相比，金屬3D打印到底具有哪些優點呢？
金屬3D打印可更好的滿足靈活性需求
據業內人士分析，通過激光能量將薄層的金屬粉末熔融固化成金屬零件，可以有效提升工業零件、模具等產品的設計自由度，并生產出具有復雜形狀的晶體結構。采用傳統金屬鑄造工藝往往難以達到良好的效果，而金屬3D打印在產品設計和成型方面具有較為顯著的優勢。
從整體來看，金屬3D打印不僅能給設計師較大的自由度，使其能自由的發揮自己的創意，還能為產品制造節省大量成本、減少產品重量，并增強產品的穩定性。就金屬3D打印在航空航天領域的應用而言，通過安裝金屬3D打印的帶蜂窩切口的安全帶扣等零部件，飛機的重量得以減輕，飛機的燃料成本也進一步降低。
實際上，除了在縮短產品的研發周期、提高材料利用率等方面的優勢外，金屬3D打印在提高產品鑄造靈活性方面的優勢尤其值得重視。借助金屬3D打印技術，外形結構復雜、精確度要求較高的工業產品在鑄造過程中能更好的滿足實際所需，不必要的工藝流程也得以簡化，既高效又合理。
展開 應用3D打印陶殼模鑄模技術控制鑄造工藝金屬凝固行為及其縮孔
Control of Solidification Behavior and Shrinkage Porosity for Metal Casting Process based 3D Printing Ceramic Shell Mold
洪佩純
1、郭信宏
2、蔡和霖
3*
1金屬工業研究發展中心 金屬工藝研發處 熔鑄組 副工程師
2金屬工業研究發展中心 金屬工藝研發處 熔鑄組 副組長
3蔡和霖，金屬工業研究發展中心 金屬工藝研發處 副組長
摘要
利用積層制造技術于陶殼模鑄模設計，可依照鑄件質量需求，制作出厚薄不均一陶殼模鑄模，達到控制冷卻速率及凝固時產生縮孔形成位置。藉由鑄造工藝仿真模塊建立及預測分析結果顯示，隨著澆冒口部分的陶殼模鑄模厚度增加，縮孔位置會朝向澆冒口端移動，降低缺陷于鑄件內部形成，對于鑄造工藝提供有效改善質量的方法。
關鍵詞
噴膠工藝、陶殼模鑄模、鑄造工藝
前言
鑄造業是國內重要基礎工業，廣泛應用于金屬制品、機械零件等制造業。其中精密鑄造具有表面細致度高、尺寸精度佳與適用于多種合金鑄造優勢，普遍應用于航天、能源、生醫等高階產業用的小型零件開發為主。
近年來，隨著精密鑄件產品趨向復雜化(厚薄不均)、一體化及大型化應用，對于鑄件尺寸精度與表面細致度提升需求日趨嚴苛。然而，傳統精密鑄造陶殼模鑄模工藝包含開立射蠟模、反復沾漿淋砂、干燥、脫蠟、燒結等繁雜工序，以及無法控制模壁厚度；若產品開發屬于大型或厚薄不均的特性時，容易因為凝固行為控制不佳，造成鑄件厚薄區凝固速率不同，于凝固速率小的區域因為凝固行為造成體積收縮，且無多余金屬液補充，即可觀察到該區域有鑄造縮孔現象發生[3]。
展開 鑄造人入門必知，金屬熱處理中最典型的“四把火”工藝
在金屬冶煉過程中，同樣的原材料配比，采用不同的熱處理工藝，會得到組織結構和物理性能各異的產品，導致在直讀光譜儀上測試時得到不同的測試結果。所以在用直讀光譜儀測樣時，一般建議用戶使用對應的標樣進行類型校準。
通過學習熱處理中最為典型的“四把火”工藝，我們可以大致了解樣品中的組織結構和物理性能差異。
熱處理工藝過程
一、退火
將鋼加熱到一定溫度并保溫一段時間，然后使它隨爐緩慢冷卻的熱處理方法，稱為退火。退火得到的組織通常是珠光體和鐵素體。退火的目的，是為了消除組織缺陷，改善組織使成分均勻化，細化晶粒，提高鋼的力學性能，減少殘余應力。同時，退火可降低硬度，提高塑性和韌性，改善切削加工性能。退火可以消除和改善前道工序遺留的組織缺陷和內應力，大多屬于半成品熱處理，或稱作預備熱處理。
退火絲是利用退火工藝生產典型金屬制品，如下圖。退火絲是用低碳鋼冷拔、加熱、恒溫、保溫等工藝而成的一種軟質鐵絲產品。鐵絲按用途不同，成分也不一樣。將熾熱的金屬坯軋成6.5mm粗的鋼條也就是盤條，再將其放入拉絲裝置內拉成不同直徑的線，并逐步縮小拉絲盤的孔徑，進行冷卻、退火、涂鍍等加工工藝制成各種不同規格的鐵絲。
退火絲
二、正火
正火是將鋼加熱到某溫度以上，使鋼全部轉變為均勻的奧氏體，然后在空氣中自然冷卻的熱處理方法，得到的組織通常是索氏體。它能消除過共析鋼的網狀滲碳體，對亞共析鋼正火可細化晶粒，提高綜合力學性能。
正火與退火的不同點是正火冷卻速度比退火冷卻速度更快，因而正火組織要比退火組織更細小一些，其力學性能也有所提高。
展開 
26種金屬成型工藝動圖，搞了一輩子機械這次總算長見識了！
軋制 又稱壓延，指的是將金屬錠通過一對滾輪來為之賦形的過程。如果壓延時，金屬的溫度超過其再結晶溫度，那么這個過程被稱為“熱軋”，否則稱為“冷軋”。壓延是金屬加工中最常用的手段。
壓力鑄造 的實質是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄型(壓鑄模具)型腔，并在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。
低壓鑄造 在低壓氣體作用下使液態金屬充填鑄型并凝固成鑄件的鑄造方法。低壓鑄造最初主要用于鋁合金鑄件的生產，以后進一步擴展用途，生產熔點高的銅鑄件、鐵鑄件和鋼鑄件。
離心鑄造 是將液體金屬注入高速旋轉的鑄型內，使金屬液在離心力的作用下充滿鑄型和形成鑄件的技術和方法。離心鑄造所用的鑄型，根據鑄件形狀、尺寸和生產批量不同，可選用非金屬型(如砂型、殼型或熔模殼型)、金屬型或在金屬型內敷以涂料層或樹脂砂層的鑄型。
消失模鑄造 是把與鑄件尺寸形狀相似的石蠟或泡沫模型粘結組合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振動造型，在負壓下澆注，使模型氣化，液體金屬占據模型位置，凝固冷卻后形成鑄件的新型鑄造方法。消失模鑄造是一種近無余量、精確成型的新工藝，該工藝無需取模、無分型面、無砂芯，因而鑄件沒有飛邊、毛刺和拔模斜度，并減少了由于型芯組合而造成的尺寸誤差。
擠壓鑄造 又稱液態模鍛，是使熔融態金屬或半固態合金，直接注入敞口模具中，隨后閉合模具，以產生充填流動，到達制件外部形狀，接著施以高壓，使已凝固的金屬（外殼）產生塑性變形，未凝固金屬承受等靜壓，同時發生高壓凝固，最后獲得制件或毛坯的方法，以上為直接擠壓鑄造；還有間接擠壓鑄造指將熔融態金屬或半固態合金通過沖頭注入密閉的模具型腔內，并施以高壓，使之在壓力下結晶凝固成型，最后獲得制件或毛坯的方法。
展開 鑄件適合工藝、鑄造工藝特點有哪些？10大鑄造工藝詳解請收好
液態金屬澆注到與零件形狀、尺寸相適應的鑄型型腔中，待其冷卻凝固，以獲得毛坯或零件的生產方法，通常稱為金屬液態成形或鑄造。
工藝流程：液體金屬→充型→凝固收縮→鑄件
工藝特點：
1、可生產形狀任意復雜的制件，特別是內腔形狀復雜的制件。
2、適應性強，合金種類不受限制，鑄件大小幾乎不受限制。
3、材料來源廣，廢品可重熔，設備投資低。
4、廢品率高、表面質量較低、勞動條件差。
鑄造分類 ：
(1)砂型鑄造（sand casting）
砂型鑄造：在砂型中生產鑄件的鑄造方法。鋼、鐵和大多數有色合金鑄件都可用砂型鑄造方法獲得。
工藝流程：
砂型鑄造工藝流程
技術特點：
1、適合于制成形狀復雜，特別是具有復雜內腔的毛坯；
2、適應性廣，成本低；
3、對于某些塑性很差的材料，如鑄鐵等，砂型鑄造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工藝。
應用：汽車的發動機氣缸體、氣缸蓋、曲軸等鑄件
(2)熔模鑄造(investmentcasting)
熔模鑄造：通常是指在易熔材料制成模樣，在模樣表面包覆若干層耐火材料制成型殼，再將模樣熔化排出型殼，從而獲得無分型面的鑄型，經高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案。常稱為“失蠟鑄造”。
工藝流程：
熔模鑄造工藝流程
工藝特點
優點：
1、尺寸精度和幾何精度高；
2、表面粗糙度高；
3、能夠鑄造外型復雜的鑄件，且鑄造的合金不受限制。
缺點：工序繁雜，費用較高
應用：適用于生產形狀復雜、精度要求高、或很難進行其它加工的小型零件，如渦輪發動機的葉片等。
展開 鑄造成形工藝基礎：4種主要鑄造方式的工藝分析與比較
鑄造相關概念：
將金屬材料加熱到液態，澆注到具有與零件形狀、尺寸相適應的鑄型型腔內，待其冷卻凝固后，得到所需零件或毛坯的方法。
鑄造工藝是最常用的毛坯生產手段之一，廣泛應用于機械制造業中，在一些機器中可占總重量的80%以上。鑄造出的產品大多是毛坯，必須經切削加工后制成零件，但在現代鑄造生產中，也有一些特種鑄造、精密鑄造的方法直接生產出零件。
鑄造的特點：
（1）可制成形狀復雜，特別是具有復雜內腔的毛坯，如箱體、氣缸體等；
（2）適應性強：在所用材料方面，零件尺寸方面及生產批量方面；
（3）價廉：設備簡單，原材料便宜，節省金屬、毛坯與零件相近，減少切削加工量。
來源：一位工程師
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展開 ProCAST有限元鑄造工藝模擬軟件 附鑄造工藝仿真ProCAST從入門到精通下載
目前VE環境中針對鑄造工藝提供的流程模板有：重力工藝流程模板、高壓鑄造工藝流程模板、高壓壓鑄機選擇流程模板和優化流程模板，在后序的開發中還會相應的增加其他流程模板。
多工序流程
針對一般工藝加強了多階段流程模板，這種流程模板可以一次性設置鑄造仿真過程中的多個階段，如鑄型的移除、澆注系統清除以及鑄型移除后的鑄件加熱和冷卻過程。設置完成提交計算時，軟件可自動生成所需的計算文件。
ProCAST工藝應用
熔模精密鑄造
ProCAST基于有限元網格可以自動生成模殼及保溫層網格，能夠設置保溫層網格為各向異性，從而隨時調節厚度參數而不需要重新生成網格。針對高溫合金 真空下的凝固過程，擁有專業的輻射換熱求解器。
低壓金屬型/砂型鑄造
真實復現工業生產條件，實現模具溫度的多次模擬直至穩定狀態。在此條件下進行鑄件充型/凝固過程的仿真計算，優化工藝參數，減少試制，縮短產品生產周期。
重力鑄造（砂型，金屬型，傾轉）
對于重力鑄造而言，關鍵因素在于如何優化澆注系統以及如何消除可能的縮孔區域。proCAST可以進行澆注，凝固，應力及微觀組織的模擬，將工藝人員的設計方案在計算機上復現，幫助判定其可執行性。
高壓鑄造
高壓鑄造過程與模具及壓鑄機設備密切相關，ProCAST軟件可以就高壓鑄造生產全過程進行模擬，包括壓室內的金屬液注入，多級壓射過程等。同時擁有壓鑄機數據庫，可根據實際鑄造工藝與鑄件參數，分析PQ2圖，確定工藝窗口，結合模擬效果，優化相關參數。
離心鑄造
ProCAST軟件具有專業的立式離心鑄造仿真模塊，求解不同離心轉速參數下，鑄件的充型及凝固過程。
展開 球墨鑄鐵的鑄造性能與鑄造工藝特點
但是由于爐前處理工藝及凝固過程的不同，球墨鑄鐵與灰鑄鐵相比在鑄造性能上又有很大的差別，因而其鑄造工藝也不盡相同。
一、球墨鑄鐵的流動性與澆注工藝
球化處理過程中球化劑的加入，一方面使鐵液的溫度降低，另一方面鎂、稀土等元素在澆包及澆注系統中形成夾渣。因此，經過球化處理后鐵液的流動性下降。同時，如果這些夾渣進入型腔，將會造成夾雜、針孔、鑄件表面粗糙等鑄造缺陷。
為解決上述問題，球墨鑄鐵在鑄造工藝上須注意以下問題：
（1）一定要將澆包中鐵液表面的浮渣扒干凈，最好使用茶壺嘴澆包。
（2）嚴格控制鎂的殘留量，最好在0.06%以下。
（3）澆注系統要有足夠的尺寸，以保證鐵液能做盡快充滿型腔，并盡可能不出現紊流。
（4）采用半封閉式澆注系統，根據美國鑄造學會推薦的數據，直澆道、橫澆道與內澆道的比例為4：8：3。
（5）內澆口盡可能開在鑄型的底部。
（6）如果在澆注系統中安放過濾網會有助于排除夾渣。
（7）適當提高澆注溫度以提高鐵液的充型能力并避免出現碳化物。對于用稀土處理的鐵液，其澆注溫度可參閱我國有關手冊。對于用鎂處理的鐵液，根據美國鑄造學會推薦的數據，當鑄件壁厚為25mm時，澆注溫度不低于1315℃；當鑄件壁厚為6mm時,澆注溫度不低于1425℃。
二、球墨鑄鐵的凝固特性與補縮工藝特點
球墨鑄鐵與灰鑄鐵相比在凝固特性上有很大的不同，主要表現在以下方面：
（1）球墨鑄鐵的共晶凝固范圍較寬。灰鑄鐵共晶凝固時，片狀石墨的端部始終與鐵液接觸，因而共晶凝固過程進行較快。
展開 鑄造技術：圖解鑄造工藝全集
鑄造
液態金屬澆注到與零件形狀、尺寸相適應的鑄型型腔中，待其冷卻凝固，以獲得毛坯或零件的生產方法，通常稱為金屬液態成形或鑄造。
工藝流程：液體金屬→充型→凝固收縮→鑄件
工藝特點：
1、可生產形狀任意復雜的制件，特別是內腔形狀復雜的制件。
2、適應性強，合金種類不受限制，鑄件大小幾乎不受限制。
3、材料來源廣，廢品可重熔，設備投資低。
4、廢品率高、表面質量較低、勞動條件差。
鑄造分類 ：
(1)砂型鑄造（sand casting）
砂型鑄造：在砂型中生產鑄件的鑄造方法。鋼、鐵和大多數有色合金鑄件都可用砂型鑄造方法獲得。
工藝流程：
砂型鑄造工藝流程
技術特點：
1、適合于制成形狀復雜，特別是具有復雜內腔的毛坯；
2、適應性廣，成本低；
3、對于某些塑性很差的材料，如鑄鐵等，砂型鑄造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工藝。
應用：汽車的發動機氣缸體、氣缸蓋、曲軸等鑄件
(2)熔模鑄造(investmentcasting)
熔模鑄造：通常是指在易熔材料制成模樣，在模樣表面包覆若干層耐火材料制成型殼，再將模樣熔化排出型殼，從而獲得無分型面的鑄型，經高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案。常稱為“失蠟鑄造”。
工藝流程：
熔模鑄造工藝流程
工藝特點
優點：
1、尺寸精度和幾何精度高；
2、表面粗糙度高；
3、能夠鑄造外型復雜的鑄件，且鑄造的合金不受限制。
缺點：工序繁雜，費用較高
應用：適用于生產形狀復雜、精度要求高、或很難進行其它加工的小型零件，如渦輪發動機的葉片等。
展開 干鑄造學金屬，廢鋼18種常存元素每個鑄造人的必修課
金屬元素在鑄造生產就像我們炒菜一樣，有些是主材，有些是輔材。現在，幾乎所有的鑄造廠都在用廢鋼加回爐料，或廢鋼加生鐵的混合配組方來生產鑄件。
所以，了解廢鋼中的常存元素就成為每名鑄造人必修的功課。下面是金屬元素的介紹，希望能幫助到大家。
為了改善和提高鋼的某些性能和使之獲得某些特殊性能而有意在冶煉過程中加入的元素稱為合金元素。常用的合金元素有鉻、鎳、鉬、鎢、釩、鈦、鈮、鋯、鈷、硅、錳、鋁、銅、硼及稀土等。磷、硫、氮等在某些情況下也起到合金的作用。
（1）Cr 鉻能增加鋼的淬透性并有二次硬化的作用，可提高碳鋼的硬度和耐磨性而不使鋼變脆。含量超過12%時，使鋼有良好的高溫抗氧化性和耐氧化性腐蝕的作用，還增加鋼的熱強性。鉻為不銹鋼耐酸鋼及耐熱鋼的主要合金元素。
鉻能提高碳素鋼軋制狀態的強度和硬度，降低伸長率和斷面收縮率。當鉻含量超過15%時，強度和硬度將下降，伸長率和斷面收縮率則相應地有所提高。含鉻鋼的零件經研磨容易獲得較高的表面加工質量。
鉻在調質結構中的主要作用是提高淬透性，使鋼經淬火回火后具有較好的綜合力學性能，在滲碳鋼中還可以形成含鉻的碳化物，從而提高材料表面的耐磨性。含鉻的彈簧鋼在熱處理時不易脫碳。鉻能提高工具鋼的耐磨性、硬度和紅硬性，有良好的回火穩定性。在電熱合金中，鉻能提高合金的抗氧化性、電阻和強度。
（2）Ni 鎳在鋼中強化鐵素體并細化珠光體，總的效果是提高強度，對塑性的影響不顯著。一般地講，對不需調質處理而在軋鋼、正火或退火狀態使用的低碳鋼，一定的含鎳量能提高鋼的強度而不顯著降低其韌性。據統計，每增加1%的鎳約可提高強度29.4Pa。隨著鎳含量的增加，鋼的屈服程度比抗拉強度提高的快，因此含鎳鋼的比可較普通碳素鋼高。
展開 
輪轂鑄造工藝與鍛造工藝的區別？
其實高端車貴有貴的道理，就拿一個汽車輪轂來說，高端車上的輪轂的制造工藝就和普通的汽車完全不一樣。現在汽車上鋁合金輪轂的制造工藝主要分為鑄造和鍛造兩類，大家了解了這兩者的區別，就明白為什么高端車型會偏愛使用鍛造輪轂了！
輪轂的鑄造工藝
先說鑄造工藝，可能大家都知道目前大部分車型上的鋁合金輪轂采用都是鑄造方式，但是鑄造輪轂還有三種不同的制造工藝，分別是重力鑄造、低壓鑄造和旋壓鑄造。
高端汽車輪轂
重力鑄造非常簡單，將液態的金屬倒進輪轂模具中冷卻成型就可以了，這種鑄造方式效率非常高，成本也最低，但是質量比較差，由于輪轂的各部分分布不是很均勻，而且金屬內部分子的密度比較低，所以輪轂的強度不高，碰撞后很容易出現斷裂的情況。低壓鑄造可以說是在重力鑄造的基礎上進行了一個升級，將液態的金屬倒入模具之后，低壓鑄造工藝會給它施加一個恒定的壓力，這樣的話金屬的分子密度就會更高，輪轂成型之后會有更高的強度，而且低壓鑄造的工藝也非常成熟，所以目前大部分車型上的輪轂采用的都是低壓鑄造工藝。而旋壓鑄造就是將鑄造后的輪轂進行一個二次加工，將輪轂呢一邊加熱一邊進行旋轉沖壓，這樣的話輪轂內的金屬分子就會更加緊密，強度自然也就更高了。
輪轂的鍛造工藝
再來說說鍛造輪轂，鍛造輪轂的制造過程是先將鋁塊進行加熱，到了一定的溫度后用鍛壓機壓成毛坯然后再將毛坯旋壓成型，相當于鑄造輪轂來說強度更高，而且鍛造輪轂使用的是軍事級鋁料，重量也更輕，鍛造輪轂還可以細分為一片式鍛造和多片式鍛造，一片式鍛造的意思是整個輪轂是一體成型的，重量輕可靠性好。
鋁合金輪胎鍛造示意圖
而多片式端到的輪輞和輪輻式分開的，這樣的好處是只更換輪輻就可以有一個新的輪轂樣式，不過相對一片式鍛造來說，多片式鍛造會更重一些，對組裝的要求也比較。
展開 為什么越來越多的鑄造廠選擇消失模鑄造工藝？
消失模鑄造工藝是全球公認的近凈成型工藝，可以通過集成一體化的鑄件設計和輕量化設計來降低成本。-Marshall Miller, 美國Flowe Serve公司。
1958年首次在鑄造中使用泡沫模型。盡管消失模鑄造工藝并沒有像粘土砂、金屬型、或者壓鑄工藝那樣得到廣泛應用，但它在使用精密的模具生產復雜形狀的鑄件方面有其特有的優勢，甚至于直接使用機加工的泡沫模型來進行無模鑄造，這在其他工藝當中是無法想象的。
消失模鑄造工藝的制造單元通常占地面積較小，這使它可以作為鑄造廠的主營鑄造工藝之外的一個補充。
一個自動化消失模鑄造的單元（美國Vulcan公司供圖）
消失模鑄造工藝很容易打入一個新市場。相對于其他鑄造工藝的鑄件設計而言，比如砂型鑄造，有許多閑置。因為絕大多數鑄造工藝需要能夠重復使用的、澆注之前可以從砂型中取出的模具或者型板。這在設計產品的模具或者型板的布局結構的時候就需要考慮進去。相反，消失模鑄造工藝中，泡沫模型保留在砂型當中并不需要取出，在澆注過程中直接氣化消失，這就為產品的結構設計消除了許多限制。
消失模鑄造工藝中，EPS或者共聚料在鋁合金模具當中發泡成型，得到一個個的泡沫模片，進而粘接成為一個完整的泡沫模型，再組裝上對應的澆注系統就成為了模串。進行浸涂，烘干，放入砂箱當中，加入無任何粘結劑的干砂，震實。澆入金屬液，泡沫模型氣化，就得到了所需的鑄件。
借助于消失模鑄造中泡沫可粘接組裝的優勢，就有可能實現減重，鑲嵌件直接鑄進去，多個部件集成一體鑄造等等。更有甚者，可以實現其他鑄造工藝所不可想象的帶有復雜形狀的鑄件。例如，工程師可以采用少或者無拔模斜度的設計，以實現鑄件上更均勻的壁厚，更好的表面光潔度。
展開 【制造工藝】一文全懂鑄造工藝，竟然還分這么多類型
▌ 什么是鑄造?
液態金屬澆注到與零件形狀、尺寸相適應的鑄型型腔中，待其冷卻凝固，以獲得毛坯或零件的生產方法，通常稱為金屬液態成形或鑄造。
鑄造的工藝流程：液體金屬→充型→凝固收縮→鑄件
鑄造的工藝特點：
1、可生產形狀任意復雜的制件，特別是內腔形狀復雜的制件。
2、適應性強，合金種類不受限制，鑄件大小幾乎不受限制。
3、材料來源廣，廢品可重熔，設備投資低。
4、廢品率高、表面質量較低、勞動條件差。
鑄造的分類 ：
（1）砂型鑄造（sand casting）
砂型鑄造：在砂型中生產鑄件的鑄造方法。鋼、鐵和大多數有色合金鑄件都可用砂型鑄造方法獲得。（我們推薦你關注“機械工程師”公眾號，第一時間掌握干貨知識、行業信息）
工藝流程：
砂型鑄造工藝流程
技術特點：
1、適合于制成形狀復雜，特別是具有復雜內腔的毛坯；
2、適應性廣，成本低；
3、對于某些塑性很差的材料，如鑄鐵等，砂型鑄造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工藝。
展開 熔模鑄造知識匯總：熔模鑄造原理、工藝流程分析，常見缺陷解決辦法
一
熔模鑄造的原理及特點
熔模鑄造又稱精密鑄造或失蠟鑄造，它是用易熔材料(蠟料及塑料等)制成精確的可熔性模型，在模型上涂以若干層耐火涂料，經過干燥、硬化成整體型殼，然后加熱型殼熔失模型，再經高溫焙燒而成為耐火型殼，將液體金屬澆入型殼中，待冷卻后即成鑄件。
模料-壓蠟模-組模-修模-涂掛-撒砂-脫模-焙燒-澆注-冷卻-落砂-清理。
