不知火舞的被虐|伊人天伊人天天综合网|博洛尼亚天气|任你懆这里只有精品4|久久美日韩精品久久|掌中之物漫画免费阅读观看|0丨d老妇
首頁
專業
學院
問答
直播
CAE工程師認證
CAE服務
發布
注冊
/
登錄
搜索
全部內容(67)
視頻(1)
帖子(66)
問答
專題
用戶
相關搜索67
全部時間
帖子
Moldex3D模流分析之螺桿分析模組
一般用途螺牙使用 ScrewPlus 模擬
螺
桿塑化的基本需求是螺牙幾何、材料與製程條件。
螺
桿幾何:1. 基本資訊:
螺
桿的直徑與長度2. 料管:?料管類型:平面或凹槽類型?加熱區域特性3.
螺
桿特性:?區段長度及其類型?
螺
紋
距離及其寬度?溝槽深度材料:需要熱
力
學與流變性特性。Moldex3D「材料精靈」會自動提供。
2202
Moldex3D 中國
??? 1年前
帖子
【iSolver案例分享44】多
螺
片螺旋樁的抗拔力學性能測試
錨的尺寸為一般海洋巖土工程中的尺寸,桿的長度為7m,桿的直徑為0.5m,
螺
的直徑為1m,厚度為0.05m。 2. 建模 樁頂部
受
錨鏈拉拔荷載(100kPa),樁底部和
螺
片固定 螺旋樁的網格劃分 3.
2409
RogerHan0208
??? 3年前
帖子
螺紋連接松動機理有限元仿真分析...
在橫向振動載荷從 0 開始向 x 軸正 方向移動時,螺母端面與被連接件之間接觸狀態穩定, 在預緊
力
的作用下緊緊貼合在一起不會發生相對滑 動,接觸面上的
受
力
隨著位移的增加而增加,當位移 增加到一定程度后可以看出曲線的斜率減小,接觸面 上的
受
力
增加幅度減小,說明接觸面之間有部分區域 發生相對滑移;最后曲線變為水平,所
受
沿 x 軸方向 的
力
大小保持不變,接觸面之間已經完全滑動,接觸 面上的
受
力
即為滑動摩擦
力
6392
5
1
小白Johnny
??? 2年前
帖子
【知識積累】螺紋知識大總結,三分鐘全面了解設計中常用的螺紋知識
梯形螺紋工作時牙的兩側均
受
力
,而鋸齒形螺紋在工作時是單側面
受
力
。 梯形螺紋和鋸齒形螺紋的標記與普通螺紋類同。 梯形螺紋的標記示例:Tr40×7LH-7e, 梯形螺紋(螺紋特征代號為Tr), 公稱直徑φ40 ,單線,
螺
距7,左旋,中徑公差帶代號7e;中等旋合長度。
6574
5
機械發明愛好者
??? 2年前
帖子
廣東模具術語深圳方言模具術語
火山口-------司筒底部的減膠位 公模肉=后模 母模肉=前模 環保標志=回收章 細水口=針點澆口 潛水=針點澆口 鑲 件=入子 排氣槽=逃氣道 披鋒=毛邊 加膠=加料 密封圈=膠圈 中托司=頂出導柱(套)=哥林柱 水口扣針=拉料頂針 插穿(碰穿)=靠破曬
紋
=
2279
汽車零部件模具與注塑
??? 4年前
帖子
【專業知識】一文全懂——鋼絲螺套分類、應用、工藝和使用方法
鋼絲螺套裝入
螺
孔中,鋼絲螺套的外表面靠彈力貼合在
螺
孔上, 其內表面形成新的螺紋,用于擰入螺釘或螺栓,使螺釘或螺栓不直接與基體接觸,保護了基體及螺釘,起到延長螺紋使用壽命、增加螺紋連接強度、增大螺紋
受
力
面、增加螺紋連接的承載
力
和抗疲勞強度、抗震防松脫等作用。
4573
2
1
機械工程師
??? 4年前
帖子
這12種螺栓防松方法,有的你可能真的不知道。。。
施必牢螺紋結構示意圖從下面的圖可以看到二個箭頭所表示的
力
均為Pɑ,傳統的60°角螺紋的法向壓力P=1.15Pɑ;而30°楔形螺紋由于牙底有一個30度角的楔形斜面,其法向壓力的角度、大小均有改變,法向壓力P=2Pɑ。這樣,30°楔形螺紋與傳統60°螺紋,二者的法向壓力之比≈12∶7,防松摩擦
力
相應地增加了。30°楔形螺紋的楔形面還可以消除普通螺紋
受
力
不均勻、脫扣咬死等問題。
4285
機械學霸
??? 3年前
帖子
某輪可調距螺旋槳進水事件原因查找分析
(2)
螺
距頻繁動作,局部磨損嚴重。 進塢檢查發現左槳槳葉法蘭的180°~270°方位區域、右槳槳葉法蘭的90° ~180°方位區域為磨損嚴重區域,此區域對應最大
螺
距角,
受
力
最大,加劇磨損。
2942
aero-engine
??? 2年前
帖子
粗牙與細牙螺紋,如何選擇?
細牙螺紋的缺點:不適合在組織過分粗大、強度差的材料上應用,擰緊
力
偏大時,容易滑絲。
3161
數控編程網
??? 4年前
帖子
汽車行業分享丨SimSolid在鋼結構設計中的應用及體會(下)
表2 螺栓
受
力
結果統計4總結及體會總結:本文通過典型的鋼牛腿
螺
接節點分析,展現了 SimSolid 在螺栓設計中的強大功能和工程價值,建模用時5分鐘,求解用時10分鐘,螺栓內力列表結果顯示最大
受
拉螺栓的軸
力
是31.4 N,最大
受
剪螺栓的剪力是34.3N,根據鋼結構設計原理,螺栓的設計安全。
2580
2
ALTAIR
??? 7月前
帖子
粗牙與細牙螺紋的區別及如何選用
細牙螺紋的缺點:不適合在組織過分粗大、強度差的材料上應用,擰緊
力
偏大時,容易滑絲。
3815
數控編程網
??? 4年前
視頻
Abaqus_Tosca結構優化詳解(從入門到精通)
說明:藉由有限元素分析,工程師可以得到結構
受
力
后的響應,進而評估結構弱點,提出改善方案。然而,在相對複雜的問題中,找出改善方案并不容易,透過Abaqus結合Tosca提供的優化工具,包含拓樸、形貌、尺寸及凸紋等工具,幫助工程師獲得優化方案。本系列教程涵蓋理論及實例演練,知行合一,有效解決工程問題!
6563
3
46
鄭鈞 Adam
??? 6年前
帖子
全面了解螺紋加工方法,看完你就是這方面的專家啦!
2)切削深度的選擇 由于螺紋車削加工為成型車削,刀具強度較差,且切削進給量較大,刀具所
受
切削
力
也很大,所以,一般要求分數次進給加工,并按遞減趨勢選擇相對合理的切削深度。表1列出了常見米制螺紋切削的進給次數和切削深度參考值,供讀者查閱。 表1 常見米制螺紋切削的進給次數和切削深度
2609
數控編程網
??? 4年前
帖子
塑膠件的結構設計:螺紋連接結構篇(中)
下面以60°和30°螺紋角的自攻螺絲進行
受
力
分析,如果以一定的扭矩擰緊螺絲,在螺絲柱內孔形成陰螺紋,螺紋面的垂直方向
受
到一個
力
(R),R可以分解成徑向
力
FRad和軸向
力
FAxi,如下圖。
5361
3
結構攻城獅
??? 4年前
帖子
干貨丨圖文動畫解析航空發動機的類型及原理
普通螺旋槳葉片的葉型厚度大以保證強度,彎度大以保證升
力
系數,從剖面來看,這種葉型實際上就是典型的低速飛機的機翼剖面形狀,它在低速情況下效率很高,但一旦接近音速,效率就急劇下降,因此裝有渦輪螺旋槳發動機的飛機速度限制在M0.6~M0.65左右;而
螺
槳-風扇的既寬且薄、前緣尖銳并帶有后掠的葉型則類似于超音速機翼的剖面形狀,這種葉型的跨音速性能就要好的多,在飛行速度為M0.8時仍有良好的推進效率,是目前新型發動機中最有希望的一種
5524
5
3
aero-engine
??? 2年前
帖子
單螺桿壓縮機 VS 雙螺桿壓縮機
星輪的作用相當于往復活塞壓縮機的活塞,當星輪齒在
螺
槽內相對運動時, 封閉容積逐漸減小,氣體
受
到壓縮。 工作過程: ①吸氣過程:螺桿
螺
槽在星輪齒尚未嚙入前與吸氣腔相通,處于吸氣狀態,當螺桿轉到一定位置,星輪齒將
螺
槽封閉,此時吸氣過程結束。
3870
我愛汽輪機仿真
??? 2年前
帖子
有關攻絲技術我們不知道的那些事?
在末錐攻完退出時,也要避免快速轉動絞手,最好用手旋出,以保證已攻好的螺紋質量不
受
影響。 8)機攻時,絲錐與
螺
孔要保持同軸性。 9)機攻時,絲錐的校準部分不能全部出頭,否則在反車退出絲錐時會產生亂牙。 10)機攻時的切削速度,一般鋼料為6-15米/分;調質鋼或較硬的鋼料為5-10米/分;不銹鋼為2-7米/分;鑄鐵為8-10米/分。
2037
金屬加工前沿
??? 4年前
帖子
【專業知識】高強度螺栓又叫高強度摩擦預緊螺栓,這些你知道嗎?
高強度螺栓和普通螺栓的核心區別并不在于使用材料的強度,而是
受
力
的形式。本質是是否施加預緊
力
,并利用靜摩擦
力
抗剪。
2764
1
機械工程師
??? 4年前
帖子
氮氣彈簧結構/使用/選型——資料大全
10.絕對不可使用活塞桿頂端的
螺
孔將模具整體吊起。活塞桿頂端的
螺
孔是 在模具上安裝或拆下氮氣彈簧時,將單體氮氣彈簧吊起時使用的。 11.安裝氮氣彈簧時,請使用底面的
螺
孔或法蘭盤用螺栓將其牢牢固定。
5479
汽車零部件模具與注塑
??? 4年前
帖子
文獻分享丨綜述:風力渦輪機與風場的尾流
圖 3中,從渦輪流場可視化的實驗中也能清晰看到該
螺
旋渦的存在,且隨著葉尖速比的提高
螺
旋渦的間距減小。螺旋渦的間距減小加大了螺旋渦之間的互感以及不穩定性,因此在高葉尖速比下,渦的擊穿(breakdown)發生得更快。 對近尾流區域的長度,存在不同的模型,其中2015年S?rensen等人提出的模型如下: d為風輪旋轉直徑。
3347
6
3
aero-engine
??? 2年前
20條/頁
1
2
3
4
跳至
頁
相關推薦
相關搜索
扣件力
螺栓預緊力
abaqus 提反力
abaqus求極限承載力
剩余承載力
公司簡介
服務條款
誠聘英才
聯系我們
技術鄰是深耕工科制造業領域的專業技術平臺,為企業提供項目培訓,分析和二次開發服務,為個人提供學習,認證,人脈積累和工作機會服務。找技術服務,就上技術鄰!
?2021
技術鄰
|
浙ICP備15010698號-1
浙公網安備 33010802005309號
增值電信業務經營許可證:浙B2-20250467
技術鄰APP
工程師
必備
項目客服
培訓客服
平臺客服
TOP