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網格劃分，使用殼單元模擬薄壁管和剛性墻，網格大小為5mm 7. 創建part 8. 設置接觸，接觸類型為*CONTACT_AUTOMATIC_SINGLE_SURFACE 9.

02 價值體現 本研究揭示了激光束粉末床熔融工藝在汽車薄壁結構中應用的可行性。然而，該工藝相對較高的成本將限制其應用范圍為：小批量、高端產品的制造。Simufact Additive 準確的預測了變形和收縮線，并可以基于仿真結果進一步進行改進工藝設計和驗證，最終實現一次成功打印的目標。

CFRP薄壁圓管仿真分析與試驗結果的載荷-位移曲線對比，如圖10所示。基于載荷-位移曲線下的耐撞性能指標對比結果見表5。CFRP薄壁圓管仿真分析與試驗的變形結果對比，如圖11所示。圖10 載荷-位移對比曲線圖11 變形結果對比表5 耐撞性能指標結果對比基于宏觀斷裂力學的仿真結果如圖10和表5所示。

摘要針對鋁合金薄壁殼體生產中，縮松、縮孔缺陷多，力學性能差的問題，本研究設計了底注式和縫隙式相結合的澆注系統，綜合運用鑄造數值模擬仿真、響應面分析等手段，優化了鑄造工藝方案。結果表明：優化后的鋁合金薄壁殼體無縮松、縮孔缺陷，二次枝晶間距減小了10.87%，顯著提升了鑄件的力學性能。

由于玻璃鋼復合材料的薄壁圓筒結構具有強度高、重量輕、剛度大、耐腐蝕， 電絕緣及透微波等優點，目前已廣泛應用于航空航天和民用領域中。工程中廣泛 使用的這些薄壁圓筒，當它們受壓縮、剪切、彎曲和扭轉等荷載作用時，最常見 的失效模式為屈曲。因此，為了保證結構的安全，需要進行屈曲分析。

4.結論 本文基于安世亞太自主結構有限元軟件PERA SIM Mechanical屈曲分析模塊計算外壓薄壁圓筒的屈曲，實現了幾何建模、網格劃分、材料賦予、載荷及邊界條件設置、特征值求解到結果后處理的完整分析流程。

在仿真過程中, 需要建立對應的幾何模型, 網格模型, 材料模型, 熱源模型等。其三維模型可以在各種繪圖軟件中建立, 該仿真是一個四邊形的薄壁框, 長50mm, 寬30 mm, 高40 mm, 薄壁厚度2 mm。然后將模型導入到HyperMesh中, 創建節點進行切片, 分割為一個個的實體文件, 再針對每一個實體進行網格劃分。

圓筒高400mm，圓筒直徑為400mm,薄壁厚1mm,加強筋厚2mm。圓筒在頂端受到大小為500N，方向為-y方向的集中力。圖1 帶有加強筋的圓筒模型通過差分進化優化算法獲得的加強筋均勻分布在圓筒的四周，是不是很符合力學認知？3. 代碼詳解這一部分將結合代碼詳細展現如何實現這一過程的技術細節以及智能優化算法的優勢。