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隨著 e 接近 ∞，當由 Ince-Gaussian DLL 計算的特徵值解發散時，就會到達一個點。這種發散行為是計算算法的限制。當達到發散點時，Ince-Gaussian DLL 產生的結果變得不準確。不幸的是，對於唯一的 e 值，這一點不會出現（還依賴於 p、m 和光束極性）。但是，確定何時產生不同的解決方案很簡單。

(a) 兩到建構光束折射到全像材料中 (b) 重建光束折射到體積全像中現在，我們考慮在全像中，由正弦調變來表示折射率n和α，如方程式（3）。其中n0為平均折射率，n1為折射率的振幅調製，K為光柵向量。透射和反射全像的繞射波和穿透波的TE(橫向電場)的偏振電場可以用以下4個公式計算。注意，在這個理論中，能量被假設為只在入射波、零階（直射波）和一階繞射波之間交換。

打開LiDAR 文件可以在本文的附件連結中下載檔案“Flash_NSC_Final.zar”，該檔中包含代表快閃雷射雷達的系統，雷射雷達位於貨車的頂部，貨車在路上，路上還有兩個行人和一堵立著的綠色牆體。雷射雷達向場景中發射雷射脈衝：光照射到周圍的物體上發生散射，部分光被散射回雷射雷達探測器。

第一射(A層)分析步驟1: 為第一射仿真準備模型及分析組別首先在Moldex3D Studio準備好第一射的射出成型分析組別，選擇的材料文件必須具有光學性質頁簽，包含無配向之折射率、流動導致應力光學系數、和熱導致應力光學系數等參數。

由產品形變探討：圖1 與圖2 為射出成型與射出模內壓縮成型之底部翹曲變形，由于射出模內壓縮的體積收縮率較小與較均勻，因此底部位移0.1mm，小于射出成型之底部位移0.27mm，其位移降低62%。2. 由光學性質探討：光程差越大，光學品質越差，射出模內壓縮最大總和光程差約2 微米，小于射出成型之3 微米，改善率33%（如圖4、圖5 所示）。

含水率對射出成型的影響含水率是塑膠材料中水分含量的度量，它對射出成型具有顯著影響（圖1）。高含水率可能導致成型過程中產生氣泡和產生空洞的問題，從而降低成品的質量。水分的存在還會降低材料的熔融溫度和黏度，影響流動性。因此，在射出成型前，確保塑膠材料的適當干燥對于獲得良好的成型結果至關重要。

由此可證，造成此差異的主要原因是精密射出成型產品的表面變形和折射率變化的綜合影響，與Moldex3D之前的的預測結果相符。結果透過Moldex3D的分析，可準確預測并觀察到精密射出成型之自由曲面光學產品的翹曲情形和折射率，幫助使用者更深入了解表面變形和折射率變化等潛在因素，是如何影響波前變化。

利用Moldex3D進行多材質射出的光學分析 ?第一射(A層)分析 步驟1: 為第一射仿真準備模型及分析組別 首先在Moldex3D Studio準備好第一射的射出成型分析組別，選擇的材料文件必須具有光學性質頁簽，包含無配向之折射率、流動導致應力光學系數、和熱導致應力光學系數等參數。

NF與NC折射率可以由 (Nd,Vd) 或 (Ne,Ve) 回推。過去，Sultanova等人發表了 15種光學塑膠的折射率資料(參考資料2)，每種材料都有8個波長的資料，並同時計算了每個材料的阿貝數 (V)。

第一射(A層)分析步驟1: 為第一射仿真準備模型及分析組別首先在Moldex3D Studio準備好第一射的射出成型分析組別，選擇的材料文件必須具有光學性質頁簽，包含無配向之折射率、流動導致應力光學系數、和熱導致應力光學系數等參數。

挑戰 ? 檢視任一模穴截面在不同時間點的氣體穿透度和空心率 ? 優化成型條件，如氣體射出時間、延遲時間、氣體進口、溢流區…等等 ? 多種氣體輔助射出成型方法，如: 短射、全射和其他溢流制程 ? 完整仿真制程周期，讓用戶能清楚熟悉每個制程階段和提前檢驗產品缺陷，如: 縫合線、流痕以及其他尺寸不穩定性 Moldex3D 解決方案 ? 可視化任一截面的氣體穿透度及空心率

圖4：澆口封口保壓有效時間確認實驗結語科學化試模與射出成型加工參數的優化設定除了上述 常見的科學化實驗外，也需要在實驗或試模過程中記 錄相關的加工參數與數據，包含塑料除濕干燥后的含水率、熔膠實際的料溫、實際的射出充填時間、模具 表面溫度分布、模溫機冷卻介質的流量、成型加工周 期時間、機臺響應數據（如圖5）與速度、壓力、行 程響應曲線（如圖6）等。

生產時的稼動率？整體良率？ 模具的保養狀態的管理，使用、保養、異常次數等履歷記錄？ 面對上述問題，傳統產業仰賴「經驗」推算工時，或者倚靠「人力」抄寫及「走動管理」監控機臺稼動率，這些看似簡單的工作，無形中也花費許多隱性成本，也提高了人為疏失的機率。

一般常見的塑料收縮率約略介于0.005~0.015之間[1]，其中聚碳酸酯(Polycarbonate, PC)原料平均收縮率約略在0.004~0.008之間，因此對一般射出成品幾何厚度甚薄時，表面收縮凹痕并非顯著，然而，該缺陷常見于厚件及高厚薄比設計之射出成品表面（成品平均厚度總是大于10 mm）并是個嚴重成型問題[2-3]。

此剪切訴率的計算公式可以下式來表示： SR = (D x N) / h, 式中 SR = 剪切速率(Shear Rate) D =螺桿φ(screw diameter) N = 螺桿轉速(rate of screw rotation) h = 螺桿溝槽深度(depth of channel)一般塑料的平均剪切速率(shearrate)值約為150ft/min (ab.760mm/s)，但是每種塑料都有一個特定的最大剪

?最大壓力變化率：當從充填轉保壓時，機臺容許的最大壓力轉變。 ?機臺類型：油壓式機臺(或未指定)需要設定正確的油壓轉換因子，而全電式的不用 ?液壓轉換因子：表施加的油壓與轉換后的射壓間的關系：(射壓) = (油壓) X (油壓轉換因子) 機臺響應 (Machine Response) 真實機臺的行為會與操作的設定不同，也會在不同的機臺間有差異。

因此，在模穴內均勻分布的壓力將使產品的良率更好，并能改善殘留應力、翹曲與體積變化及雙折射效應等問題。射出壓縮成型制程通常用于光學組件與薄件產品，例如：鏡片、醫療器材、移動電話、筆電等。Moldex3D射出壓縮成型模塊功能導覽Moldex3D射出壓縮成型模塊能仿真三維射出壓縮成型制程。匯入Moldex3D Mesh的前處理檔案之后，能在Moldex3D射出壓縮成型模塊中設定壓縮面。

結語科學化試模與射出成型加工參數的優化設定除了上述常見的科學化實驗外，也需要在實驗或試模過程中記錄相關的加工參數與數據，包含塑料除濕干燥后的含水率、熔膠實際的料溫、實際的射出充填時間、模具表面溫度分布、模溫機冷卻介質的流量、成型加工周期時間、機臺響應數據（如圖5）與速度、壓力、行程響應曲線（如圖6）等。

圖1：相機面殼模型 塑料射出模主要零／部件設計 根據相機面殼所使用的材料(ABS,p=1.05 g·cm-3)設置收縮率為0.5％，在當前文件下建立毛坯工件，利用側面影像線和裙邊曲面建立分型面，利用分型面將工件拆分成射出模型芯和射出模型腔兩個體積塊。抽取模具元件，采用合適的澆注系統命令完成相機面殼的模具設計。