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板料初始溫度會影響板料進入奧氏體化和組織的均勻性，進而影響板料的成形性，根據(jù)22MnB5高強度鋼奧氏體化溫度(900～950 ℃)及板料加熱后到達模具成形需要一定時間會使溫度下降，本實驗板料初始溫度選取910,930,950 ℃;模具初始溫度會影響成形時板料溫度下降速度和模具的壽命，本實驗?zāi)＞叱跏紲囟冗x取50,80,110 ℃;壓邊力會影響板料在成形過程的流動性和模具的磨損程度，根據(jù)壓邊力的計算公式

板料液壓成形是利用液體作為傳力介質(zhì)來傳遞載荷，使板材成形到單側(cè)模具上的一種板材成形方法。它的優(yōu)點主要有：①在摩擦保持效果壓力作用下，板料與凸模之間形成摩擦保持效果，這樣可增強凸模圓角區(qū)板料的承載能力，提高成形極限，從而減少成形次數(shù)。

本研究采用U形件彎曲成形，其中圓角半徑為5mm，成形深度50mm，模具間隙設(shè)定為板料厚度的5%。如圖1所示，由于U形件的幾何形狀以及施加載荷的對稱性，本模型只建立二分之一U形件，并通過板料寬向邊界約束設(shè)置，實現(xiàn)平面應(yīng)變狀態(tài)下的彎曲。 板料選取冷軋雙相鋼DP590，板料厚度為2mm。按照汽車沖壓件工藝仿真的常規(guī)設(shè)置，鋼板假定為彈塑性材料，模具設(shè)定為剛性。

坯料尺寸的計算多楔輪旋壓預(yù)制坯是板料先鏟旋內(nèi)筒，隨后沖壓外緣得到的。根據(jù)塑性變形體積不變原則，可通過式(1)計算得到板料的尺寸大小，板料經(jīng)剪裁、落料制得，厚度為8mm。式中，V為零件體積，t為板料厚度，D為板料外徑，d 為板料內(nèi)徑。

如下圖所示，為基于斷裂模型MMC（Modifed Mohr Coulomb）進行的沖壓成形分析，而且研究了板料方向（0°/45°）對開裂的影響。0°沖壓開裂位置與45°沖壓開裂位置明顯不同，充分證明了板料各向異性，不同的擺放產(chǎn)生的開裂缺陷不同。

如下圖所示，為基于斷裂模型MMC（Modifed Mohr Coulomb）進行的沖壓成形分析，而且研究了板料方向（0°/45°）對開裂的影響。0°沖壓開裂位置與45°沖壓開裂位置明顯不同，充分證明了板料各向異性，不同的擺放產(chǎn)生的開裂缺陷不同。

3）斷裂分離階段已成形的裂紋沿最大應(yīng)變速度方向向材料內(nèi)延伸，呈楔形狀發(fā)展沖裁后板料斷面分為四個部分成形工序：是使板料在不破壞的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。成形工序：彎曲、卷圓、扭曲、拉深、變薄拉深、翻邊（孔的翻邊、外緣翻邊）、縮口、擴口、起伏、卷邊、漲形、旋壓、整形、校平、壓印、擠壓（正擠壓、反擠壓、復(fù)合擠壓）。

厚板料零件的材料一般采用熱軋?zhí)妓劁摪寤驘彳埖秃辖鸶邚姸蠕摪濉Ｅc冷軋薄板料相比，熱軋厚板料的表面質(zhì)量差、厚度公差大、材料力學(xué)性能不穩(wěn)定，并且材料的延伸率較低.2、材料厚度在成形過程中，板料厚度對彎曲性能有很大的影響，隨著板料厚度增加，回彈現(xiàn)象會逐漸減少，這是因為隨著板料厚度增加，參與塑性變形材料增加，進而彈性回復(fù)變形也增加，因此，回彈變小。

，圖2為熱沖壓過程中熱傳遞、力學(xué)、相變相互作用圖，熱沖壓成形過程，正是這樣一個板料內(nèi)部溫度場、應(yīng)力場、相變同時共存，相互作用的變化過程，對板料在成形過程中的流動、變形等造成影響。

門環(huán)的成本包括：板料費、加工費、工裝費分攤、包裝物流費和管理利潤等，而板料費又細分為：材料費、落料費、激光焊接費（包含去除鍍層）、工裝費分攤、包裝物流費和管理利潤等。

沖壓加工的對象都是板料，故又稱為板料沖壓，板料沖壓主要由下列工序組成: 分離工序（沖裁工序)：毛坯或零件的一部分與另一部分分離。包括剪切、落料、修邊、沖裁、沖孔和切口等。 成形工序：毛坯或零件改變形狀的工序，包括拉深、彎曲、脹形、縮口、刻印、起伏成形、翻邊、局部擠壓、熨薄和整形等。

裸板熱成形門環(huán)板料由于表面無鋁硅鍍層，摩擦系數(shù)加大，零件沖壓易在減薄率大的位置出現(xiàn)開裂，此外裸板門環(huán)板料沖壓還存在粘模現(xiàn)象，容易出現(xiàn)出件困難導(dǎo)致沖壓不連續(xù)。熱成形件只開一序成形模，沖孔和修邊是通過激光切割實現(xiàn)的，一體式門環(huán)也同樣如此，由于需要切割的地方特別多，所以激光切割的產(chǎn)能很重要，在零件開發(fā)前要進行充分評估。

摘要：本文基于安世亞太自主研發(fā)的結(jié)構(gòu)仿真軟件PERA SIM Mechanical建立了折彎成形仿真的過程，從導(dǎo)入幾何模型開始，到劃分全六面體網(wǎng)格、賦予模具和板料不同的材料參數(shù)、施加邊界條件和載荷模擬折彎過程，以及設(shè)置非線性分析參數(shù)、進行非線性分析調(diào)試，最終得到分析結(jié)果，實現(xiàn)了板料折彎成形的全過程3D仿真。

仿真分析模型的建立與驗證（1）拉延筋布置 在沖壓成形中，為了限制板料的流動，需要設(shè)置各種形狀的拉延筋。Autoform中不需要建立實際的拉延筋有限元模型，而是采用一些曲線來模擬拉延筋行為，當板料流過時，施加拉延筋阻力。

會議將特邀從事高性能金屬板料熱沖壓技術(shù)研究與應(yīng)用的專家做特邀報告外，還將邀請汽車行業(yè)專家、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)專家和數(shù)字化裝備的專家做行業(yè)特邀報告。歡迎海內(nèi)外從事、關(guān)心熱成形產(chǎn)業(yè)的各界人士報名與會！大會邀請函請致電組委會索取。

三、冷沖壓基本工序的分類冷沖壓概括起來分兩大類：成形工序和分離工序。1. 成形工序是坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件。成形工序分：拉延、彎曲、翻邊、整形等。拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）變成開口空心件的沖壓工序。彎曲：將板料、型材、管材或棒材等彎成一定的角度、一定曲率形成一定形狀的沖壓方法。

目前，金屬板料沖壓成形過程中回彈的控制方法主要有2種：一種是沖壓工藝控制法，通過調(diào)節(jié)工藝補充、拉深筋系數(shù)、壓邊力等，使材料的塑性變形更充分，應(yīng)力分布更均勻，但該方法對回彈的調(diào)節(jié)量級有限，只能一定程度上減少回彈；另一種是型面補償法，通過模具零件型面重構(gòu)，使成形過程中板料發(fā)生過度變形，在力卸載回彈后使零件達到產(chǎn)品的尺寸要求，該方法要保證重構(gòu)的型面達到A級曲面要求。

環(huán)軋工藝向?qū)K 型軋工藝向?qū)K 旋壓工藝向?qū)K 旋鍛工藝向?qū)K 在設(shè)置便捷性方面除了向?qū)Я鞒梯斎雲(yún)?shù)外，還有以下幾個特點： 參數(shù)化建模：典型的幾何模型如板料、棒料、軋輥、錐輥、旋壓輪、機械手等等，可對照界面圖形，輸入?yún)?shù)，自動產(chǎn)生幾何模型，復(fù)雜形狀的模具外部導(dǎo)入還可檢查、編輯幾何。