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鋼結構是整臺起重機的骨架，用以裝置起重機的機械、電氣設備，支持被起吊的重物，承受和傳遞作用在起重機上的各種載荷[3]。橋式起重機的主梁有多種結構形式，箱形結構是被廣泛采用的形式之一。對于偏軌箱形梁，由于軌道偏置在一塊腹板上，可以省去一些作為軌道支承用的小加肋板，減小了小車軌距，大大降低了小車重量，同時減少了焊接量[4],故雙梁箱形偏軌主梁得到了越來越多的應用。

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我們只要把S3~S6的規律搞清楚了，其余的可以按照一樣的思路整出來。下面開整，首先以S6開始。在cae界面中把單元6、14和15顯示出來： 下面把三拱橋調整到頂面的視圖，即從上往下看的視圖，截取包含這三個單元的一部分圖： 可以看到單元15、14和6分別在底層單元從左往右數第1、3和倒數第一個。

圖四 附件數據處可上傳圖片文件、文本文件、簡報文件等iSLM數據管理平臺不僅能匯整及記錄模具設計與試模的完整開發流程，并供工程師、模具設計人員等項目成員實時分享訊息，更支持了第三方CAE分析項目檔的匯入，讓使用者能透過網頁瀏覽分析結果，除了減少工作時間成本，還能達到多方的數據交換，實現共享目的。

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圖片來源：網絡02 CAE仿真技術在航空航天中的應用 1.飛行器設計與優化 在飛行器的設計過程中，CAE仿真技術扮演著至關重要的角色，它可以幫助工程師們進行飛行器外形設計、氣動性能分析、結構強度驗證等一系列重要任務。通過數值模擬和虛擬試驗，工程師們可以在計算機環境下進行快速、準確的仿真優化，確保飛行器設計能夠達到最佳性能。

通過檢驗的3D幾何會接續自動實例化網格、給定邊界條件、給定材料及成型條件等步驟后，并啟動CAE分析，甚至進行設計組合上的并行計算，減少CAE分析的等待時間。透過這樣的方式，即可達到分析自動化，避免人工操作和錯誤設定發生。設計參數優化(DPS)會在分析結束后，匯整所有的設計參數組合及分析目標結果在一曲線圖表上。產品設計師可查看每個設計參數組合的成型數據，找到最佳的產品幾何設計參數。

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總結以數據可視化的方式將儲存于iSLM平臺中眾多繁雜的數據統整并轉化為易于吸收、理解的圖像內容，將能幫助AI技術完成資料搜集的第一步，與此同時還能讓我們更容易辨別數據的規律、趨勢及關聯性；除此之外，也可讓開發團隊快速并準確地做出生產和管理決策。

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圖4 側圍后流水槽區域優化后結構 CAE 沖壓仿真分析 對側圍和后流水槽兩個零件進行沖壓仿真模擬優化分析：側圍尾部產品結構可實施正修工藝方案，無需側修，減少了側翻整區域，降低了側圍模具復雜程度和生產制造成本，也減少了調試難度和時間；后流水槽工藝方案經過多種方案對比優化分析，確定拉延成形+后序上整形的工藝方案為最合理工藝方案。

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結構強度仿真應用計算結構力學，計算從零件到部件、組件、分系統以及整臺航空發動機的結構性能。 圖片來源：第十三屆中國國際航空航天博覽會4燃燒仿真 計算燃燒學是對燃燒的基本現象和實際過程進行計算機模擬的一門學科，為深入認識航空發動機燃燒過程和燃燒裝置的設計及研制提供了重要手段。

點擊鏈接查看內容：https://jishulink.com/content/post/1825716 2.燃料電池CAE仿真的一點見解主要內容：燃料電池的CAE分析的類型、甲醇重整器化學反應CFD分析、隨機振動分析、三維電堆多物理場仿真...

因此，設計師、科學家或工程師經常使用大量不同的 CAE 代碼和軟件工具，這些工具都有不同的界面（GUI）、數據設置、結構和格式，且每種工具都專注于自身特定的學科，之間沒有聯系或聯系不緊密。對于用戶來說，非常有必要為用于多學科設計和優化循環的整個 CAE 工作流程提供一種更全面、更有效率的工作方法。

在以前傳統模具設計制造過程中，由于沒有采用專業的CAE軟件，在模具制造完畢后要進行多次試模、修模，在許多情況下，還要涉及到設計整體方案的修改，從而對模具進行較大程度的改變，造成反復的修模、試模。而且反復的修模會造成模具內部品質的變化（如出現內應力），導致整副模具的性能降低，從而使最終的塑料制品質量不能達標，這時就存在著模具全部報廢的可能。

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此外，可用於評估熔件的溫度均勻性，這可控制整個射出成型的品質。功能概觀一般而言，塑化螺桿包含塑料輸送段、過渡段，及計量段，如下圖所示。實體塑件會輸送至塑料輸送段。隨著螺桿的動作及從料管加熱，當從塑料輸送段移至計量段時，會傳輸並逐漸熔化塑料。熔化塑件的主要驅動力是在整個塑化製程中塑件的電熱與黏滯加熱。此製程的輸出是螺桿特性與模具特性之間平衡的結果（在螺桿尾端）。