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以摩托車的喇叭按鍵孔為例，此塑件在組裝後續需承受多次的受力，故塑件成型過程中需避免結合線發生在受力區域。結合線是減弱成品強度的其中因素之一，所以由分析的結果可知原始設計的結合線位置剛好落在成品受力面，產品有強度不足的疑慮，移動澆口位置可以有效改善此問題。

其它，如填充劑吸濕或 者在混煉操作時由于加工機械過冷，導致冷 凝的水份混入均會使制品在硫化后有氣孔產 生。在這種情況下，容易使模具受到污染， 由于配合的緣故促進了膠料的焦燒，從而對 膠料的電絕緣性和熱老化有影響，所以，這 種膠料不能使用。

模具溫度是注塑成型中最重要的變量——無論注塑何種塑料，必須保證形成模具表面基本的濕潤。一個熱的模具表面使塑料表面長時間保持液態，足以在型腔內形成壓力。如果型腔填滿而且在凍結的表皮出現硬化之前，型腔壓力可將柔軟的塑料壓在金屬上，那么型腔表面的復制就高。另一方面，如果在低壓下進入型腔的塑料暫停了，不論時間多短，那么它與金屬的輕微接觸都會造成污點，有時被稱為澆口污斑。

然而，不真實的熔化溫度會誤導進一步的製程，而無法透過射出成型產生高性能產品。然而，ScrewPlus 在射出成型初期階段擷取真實熔化溫度上扮演著重要的角色。尤其是，ScrewPlus 可幫助我們在螺牙剪切後估計真實的熔化溫度，而非只能挑選噴嘴溫度或最後區域溫度。此外，可用於評估熔件的溫度均勻性，這可控制整個射出成型的品質。

當涉及到有關過 程優化、成型和模具設計驗證，以及產品質量控制的 決策時，科學成型特別有價值。這種方法優于標準的成型程序，因為通過前期設計實驗、使用分析、過程 監控和質量控制可以進行高水平的科學控制，從而可 以在幾秒鐘內糾正任何過程變化。

培養目標：本專業培養面向模具行業，能滿足產品檢測、造型、成型，模具設計、加工、裝配、調試、生產與管理等工作需要，掌握產品檢測與成型工藝、模具設計、制造與生產管理等必備的基礎理論知識和從事本專業領域實際工作的基本技能，具備“模具設計師”、“模具制造工”等職業技能資質，具有良好的職業道德和敬業精神的高端技能型人才。

事實上，此溫度有別于噴嘴的料筒溫度，因為黏滯生熱可能導致塑料溫度升高。 ?模具溫度 (Mold Temperature)：模具溫度意指模座和塑件間的溫度邊界條件。程序會假設邊界溫度分布一致，而溫具溫度應該會比最低水路溫度略高，否則將出現警告訊息提醒模具溫度定義不恰當。 然而，若組別的分析順序設定一開始為冷卻分析先執行，此冷卻分析執行后的模具溫度將做為接下來的分析中所使用的模具溫度。

2.注塑模具方面:《Moldflow模流分析軟件分析產品、模具設計的合理性》(1)頂針頂出要平衡，如頂針位置、數量要合理擺放，脫模斜度足夠，型腔面要拋光處理，防止由于模具本生阻力導致頂出力過于集中而開裂。(2)產品膠位不能太薄，過渡部分應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

在金屬粉末注射成型工業中，黑線（black line）是由于粉末－黏著劑的相分離現象而在塑件表面產生的缺陷，常發生于高速與高壓的射出成型制程中，此相分離現象會影響生胚的質量，對于燒結過程中的翹曲與機械性質都非常重要。因此，如何預測模具充填時的粉末濃度是必須重視的課題。

產品型錄 服務項目預測纖維方向性■ 預測纖維強化材料（FRM）纖維配向、長度與濃度分布■ 評估填料對機械特性與產品收縮的影響■ 優化加工條件以提升塑件強度■ 支援短纖、長纖、扁纖及薄片填充物配向模擬樹脂轉注成型（RTM）■ 預測非等向性孔隙材料流動行為■ 協助選擇合適編織布材料并優化制程條件■ 樹脂轉注可選擇壓力或流率控制■ 透過樹脂黏度與動力特性獲得成型過程中的固化反應趨勢

＞模溫低－降低熔料的流動性﹐易產生成型不足和熔接痕﹐熔料冷卻時﹐內外層冷卻不一致﹐易產 生內應力﹒總之﹐熔料溫度偏高﹕易分解﹔易產生內應力﹔熔體的表面粘度下降﹐流動性好﹐對于溫度敏感的塑料尤其是這樣﹐充模容易﹐易溢料﹑溢邊﹔收縮率加大﹐易產生凹陷﹔此外﹐結晶度下降﹔取向程度下降等﹒熔料溫度不均﹕易產生內應力﹐如實際模腔中﹐各點的溫度是不均勻的﹐熔體的流動屬非溫流動﹒熔料溫度偏低﹕不易分解﹔表面粘度大

數字化系統互聯互通是成功的第一步模具開發過程的設計、制造、組裝、試模等任務所涉及之數字化工具，運用工業互聯網與數字攣生技術將所有軟硬件系統整合與互聯互通，成為一體化的智能化平臺；同時建立顧問輔導的方法，幫助企業逐步實踐「T零量產成功」的目標。THECO目前所整合之數字化工具如圖2。

重要性日益增加的微成型技術 隨著微型醫療器械行業的不斷發展，醫療產業以類似生技業的臺積電服務 CDMO（Contract Development and Manufacturing Organization / 委托開發暨制造服務）的商業模式，意識到微射出成型的潛力和能力，其團隊在產品設計、模具制造、射出成型、尺寸檢驗、藥物摻入、功能測試等方面的界限，需要更多事項的整合，

功能? 預測3D噴泉流現象，慣性現象，剪切生熱效應等等? 預測縫合線/包封位置，除去或最小化此流動問題? 預測射出壓力及評估鎖模力之需求? 評估流道配置設計及類型，以達成流道平衡? 優化澆口位置與大小，避免產生縫合線并達到充填平衡? 優化充填階段的加工條件，如射出時間、熔膠溫度、螺桿速度數據…等等? 支持模擬多穴模具(Multi-mold)或成套制品模具(Family-mold

射出成型技術使可能的創新光學機構設計技術，具有大規模生產的模塊很多好處。鏡頭可以設計成具有復雜的邊緣特徵，使它們能夠堆疊，從而簡化組裝並消除對齊的需要。Zemax 工具使注塑光學元件的可能性最大化變得簡單。在 OpticStudio 中創建的光學設計可以無縫轉換為原始 CAD 元件，並且所有光學資訊都完好無損。

功能? 預測3D噴泉流現象，慣性現象，剪切生熱效應等等? 預測縫合線/包封位置，除去或最小化此流動問題? 預測射出壓力及評估鎖模力之需求? 評估流道配置設計及類型，以達成流道平衡? 優化澆口位置與大小，避免產生縫合線并達到充填平衡? 優化充填階段的加工條件，如射出時間、熔膠溫度、螺桿速度數據…等等? 支持模擬多穴模具(Multi-mold)或成套制品模具(Family-mold

我們藉由工業4.0里虛實整合的概念，理解在射出成型制程中，機臺的作動與產品質量息息相關。準確的模流分析必須考慮機臺作動，包含射出時螺桿的加減速、轉保壓時的機臺響應、以及機臺避免射壓過高時的保護行為等。目前射出成型設備以射出機為核心，因此工業4.0中的智能機械多應用在射出機的設計，包含：一、射出機回傳各類生管訊息；二、射出機及周邊輔機間的信息交換；三、制程工藝上的智慧調適。

現場因模具狀況不佳未做保養，當上模試機時，發現模具有問題，塞穴了或緊急需要換模，造成產線暫停等，無法有效產出，模具送修又要等3-7天才會回來，明明可準時完成送往外包加工，結果延誤了外送時間，要組裝才發現料未齊，造成停機等浪費，也就影響交期 所以塑膠成型產業，有句很重要的話，「什么都可以損失，只有產能不能損失！」

下表是Bayer 材料公司商針對其幾種不同種類材料，所建議的最大剪切速率數值，若低于此剪切速率極限值，塑料在射出成型加工上，就比較不會因為遭遇過大剪切速率，而發生一些過度剪切生熱、或塑料發生一些劣化的問題。■參考數據:http://www.polymers.usa.bayer.com/checklist/gates_size.html未經授權，請勿轉載！

最近一次的比較結果顯示，異型水路設計可以將生周期從35秒減為16秒，縮短54％的生產時間；而每一件減少19秒，代表著35萬件模具可以節省高達1,847小時，也就是將近76天的生產時程。另外，利用金屬3D打印技術制造異型水路也可制作螺紋，進而減少組裝時間和成本。