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由于生產過程需多人進行協作，經多次搬運與翻轉，生產效率低且零件一致性差。點焊時火花四濺，作業環境較為惡劣。工人進行機械化的反復操作，動作浪費多，勞動強度高，諸多浪費與低效等導致生產成本過高。基于此背景，結合工業機器人的應用，項目組規劃設計了一條集上下料與點焊加工生產于一體的多工位自動化點焊線體，如圖1 所示，對傳統生產模式進行革新。

⑸雙工位模具機構包括換模油缸、換模滑塊、換模滑塊導軌、擠壓雙工位模具等。設有位置檢測裝置以及固定擋鐵等多層保護裝置，不到位下個動作不執行并且報警提醒。為提高擠壓工件的多次擠壓效率(因工件鍛造比需求)，本機設有雙工位自動換模機構(實現兩臺設備并用)，并且同種規格夾緊模具可通用，可以在夾緊工件保持不動情況下，進行兩個工位的自動快速換模機構的轉換，提高工作效率。

圖8 （A）單工位焊接示意圖；（B）雙工位焊接示意圖；（C）三工位焊接示意圖因而可以考慮增加工位數，即多個樣品同時焊接的方式，來平衡單個樣品局部壓強過高的現象，等同于增加樣品焊接區域的面積。如圖8所示，分別為單工位焊接，雙工位焊接以及三工位焊接示意圖。

這就對冷墩機提出了超高要求，不僅精度高，還要保持穩定，它就相當于螺栓的模具。然而國內目前的狀況是基本可以國產，但性能要求達不到，目前高端冷鐓機，基本被荷蘭、美國、日本以及德國壟斷，國內冷墩機則基本壟斷了中低端市場。

目前，我國主力火箭主要采用“一平兩垂”和不完全“三垂”測試發射模式，發射區操作項目多、保障要求高、占位時間長，發射工位狀態復雜，建設周期長，運行成本高，尚有較大的改進優化空間，還需找準切入點，開展系統創新，進一步提升發射效率和發射場的綜合建設效益。

、門板打開狀態檢測工位：精準校驗門板開合可靠性 2、磁鐵安裝高度及平整度檢測工位：嚴控磁鐵安裝精度，保障傳感性能 3、產品中心點高度檢測工位：確保產品結構尺寸達標 4、彈簧彈力檢測工位：校驗彈簧力學性能，維持產品使用穩定性3、主要功能說明4、軟件操作界面三、自動化檢測：賦能醫療器械行業高質量發展除 CGM 領域外，北京沃華慧通測控自動化檢測設備已廣泛覆蓋多領域檢測場景

在模具材料、標準件等模具相關配套方面，存在技能落后，直接影響了中國多工位與多功能沖壓模具的全體技能水平。因而，在多工位與多功能沖壓模具的基礎技能支持方面還存在許多薄弱環節。

當沖壓的材料比較薄，且模具的精度要求較高,工位數又較多時,應選用滾珠式導柱導套。 3.卸料板的安裝形式 卸料板采用卸料螺釘吊裝在上模。卸料螺釘應對稱分布,工作長度要嚴格- -致。圖8-2-32是多工位精密級進模使用的卸料螺釘。

多工位檢測：大型工件需多點檢測時，地軌可提供統一的基準面，配合百分表、激光干涉儀完成精度測量適用條件：工件需多點固定、要求工位間基準一致、生產線節拍化作業的場景。

在合線壓接（焊接）工位，出現制造錯誤較多的就是左右兩側的導線根數錯誤或看板使用錯誤。因此在工藝設計時，根據合線看板作業卡，分配兩個工位進行合線壓接前的綁線作業，綁線作業完畢的半成品上帶有唯一的綁線半成品標識卡片。運用防錯工裝在綁線工位作業臺上設計綁線導線隔離槽或卡具，有效防止綁線操作錯誤，預防出現多綁、漏綁、錯綁線的操作錯誤，圖4所示：綁線分割槽。

培養多能工 培養多能工和全能工，使一人能夠操作多臺設備或多個工位(至少每個人都能操作上下三個工位)，當某些工位的員工流失后，就可以應用這些多能工快速補充空缺，增加生產安排的彈性。面對當前員工高流失率的現實狀況，企業必須有計劃地實施多能工培訓和儲備，工廠的多能工越多，覆蓋面越大，工廠就有越大的彈性適應人員的增加或減少。

工藝路線涉及 5 類工位（A~E），可設定一組工件采用同一工藝路線，也可為每個工件設定獨立的工藝路線，從而滿足訂單極限個性化（單件流）需求。 各工位處理單元數不等，可以根據生產效率需要增刪。同組工位的工藝參數控制指標相同，不同工位的加工時間為 5~180s 不等。

焊接過程分為兩個工步進行焊接，焊接完第一個工步后將第一個工步的結果繼承到第二個工步上進行后續模擬分析；在Simufact Welding中可以直接從結果復制，將前序工位計算的結果傳遞到后續焊裝工位，方便多個組裝焊接工位。

從圖2可以看到分裝工位是單人獨立操作，每一個分裝工位操作完的半成品線束會有一個緩沖區域，流水線上的工位人員會按秩序拿取緩沖區域的半成品線繼續操作。此工藝適合導線根數較多和包扎比較復雜的主線束，如儀表線束、前艙主線束等。

產品A使用單個成形模具，而產品B則使用由多個部件組成的成形模具。采用Simufact Forming模擬了多工位冷鍛成形，將前序工位結果傳遞到后續工位，并對實際模具壽命較低的工位進行了模具壽命計算對比。產品A仿真結果在實際生產過程中，通常會在規定的區域出現模具失效的情況，且一般是在完成約600次鍛壓后才會發生。

下面介紹三種常用的方法： 多工位法 多工位法的基本原理：通過一次裝夾多個工件，達到縮短單位裝夾時間，延長刀具有效切削時間的目的。多工位夾具即擁有多個定位夾緊位置的夾具。 隨枱數控機床的發展和用戶提高生產效率的需要，現在多工位夾具的應用越來越多。 在液壓/氣動夾具、組合夾具、電永磁夾具和精密組合平口鉗的結構設計中多工位設計越來越普遍。

例1、如下表的加工條件，加工孔徑雖然和A工位模具對應，但請使用B工位模具。

手工裝配線也廣泛存在于國內汽車主機廠，但是存在較多問題，具有代表性的是以下兩大問題。 1）質量問題。傳統手工裝配線，采用手工裝配工藝，裝配精度及一致性低，容易產生間隙平順度及關門力超差等質量問題。 2）人員成本。手工裝配線需大量人員安裝及調整四門兩蓋，返修工作量大，人員成本高。

多工位并行振動測試設備：以五工位全自動桌面跌落測試系統為代表，雖名稱強調跌落測試，但從功能原理上，可在一定程度上模擬振動環境中的沖擊、碰撞等效果，且多工位設計大大提升了測試效率，相比單工位測試效率提升 40% 以上。