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預測流動波前和RIM產(chǎn)出的實驗結果之間的比較 顯示充填結束反應射出成型保險桿的固化程度 挑戰(zhàn) • 塑件及模具設計驗證和優(yōu)化，達到降低生產(chǎn)成本和設計周期縮減 • 制程優(yōu)化，增加塑件質(zhì)量和產(chǎn)品競爭力 Moldex3D 解決方案 • 完整的仿真模塊包含模穴充填、固化、翹曲變形、纖維排向、多材質(zhì)成型和其他高階結構分析接口 &bull

預測流動波前和RIM產(chǎn)出的實驗結果之間的比較 顯示充填結束反應射出成型保險桿的固化程度挑戰(zhàn) 塑件及模具設計驗證和優(yōu)化，達到降低生產(chǎn)成本和設計周期縮減 制程優(yōu)化，增加塑件質(zhì)量和產(chǎn)品競爭力Moldex3D 解決方案 完整的仿真模塊包含模穴充填、固化、翹曲變形、纖維排向、多材質(zhì)成型和其他高階結構分析接口 提供流動波前、縫合線

松弛時間和權重因子如下通過Umat子程序編寫粘彈性本構模型，結合Hetval、Disp等子程序進行固化成型過程分析。有限元模型如下圖所示，包括復合材料及模具。在回彈分析時，通過Model Change 移除模具。

由于硅橡膠具顯著的受熱膨脹特性，收縮率為2 ～ 4％（反應固化溫度為150℃），同時硅橡膠具有受壓變形的特點。LSR 塑料流動/ 反應固化的分析如下： 液態(tài)硅橡膠的反應固化化學反應，需要一定的反應時間。 理想的流動場( 流長比)，在直徑2mm，170cm 長度的流道中，LSR 熔膠的流動距離可超過100cm (L/t >500) 。

使用共射成型的主要優(yōu)點為節(jié)省成本、廢物利用及產(chǎn)品效能提升。共射成型制程開始將第一射的材料（皮層材料）以預定的短射體積射入模穴中，接序第二射（核芯層材料）直到模穴充填完全為止。表層材料的噴泉流行為將在模壁上產(chǎn)生固化層；同時，第二射藉由阻力較低的路徑注入熔融區(qū)域，以取代第一射的材料。由于噴泉流行為，第一射材料的流動波前將一路向前形成額外的固化層。

結果透過Moldex3D的分析并比對實驗結果，研究觀察到產(chǎn)品膜腔表面及高分子熔膠之間有明顯的壁滑移現(xiàn)象。此外并以Moldex3D模擬出熱固性塑料射出成型的固化過程、流動長度、壓力分布、黏度及縫合線等現(xiàn)象，其預測結果并與實驗高度相符。從中可了解Moldex3D所提供的數(shù)值模擬方法，是預測射出成型中真實條件的理想工具。

模型建構建立新項目要開始化學發(fā)泡成型(CFM)項目，在新建項目選單點選化學發(fā)泡成型應用制程。化學發(fā)泡成型分析的設置程序跟的標準射出成型相似（參考標準射出成型的章節(jié)），除了是在第三步需選擇化學發(fā)泡成型 (chemical foaming molding)。

化學發(fā)泡成型制程的挑戰(zhàn)是如何使用較少的原料充滿模穴而不短射。如果注入的原料過少，同時若發(fā)泡量也不足或聚氨酯固化速率過快，就會造成短射。但如果注入的原料過多，雖然能充飽模穴但后續(xù)的發(fā)泡行為會產(chǎn)生大量廢料。藉由化學發(fā)泡成型模塊的仿真可以更準確地預測聚氨脂的充填行為與注入原料的優(yōu)化。

在進階設定中可控制發(fā)泡計算的結束時間：?若選擇發(fā)泡成型持續(xù)到冷卻過程結束：將根據(jù)設定的冷卻時間計算到冷卻過程結束的時間。?若選擇自動決定發(fā)泡時間：會計算到固化程度平均值大于凝膠點固化程度（αg）。?若選擇發(fā)泡成型持續(xù)時間，并設定如60秒：以射出控制切換時間加發(fā)泡成型持續(xù)時間 (60秒) 做為發(fā)泡計算結束時間。

使用共射成型的主要優(yōu)點為節(jié)省成本、廢物利用及產(chǎn)品效能提升。共射成型制程開始將第一射的材料（皮層材料）以預定的短射體積射入模穴中，接序第二射（核芯層材料）直到模穴充填完全為止。表層材料的噴泉流行為將在模壁上產(chǎn)生固化層；同時，第二射藉由阻力較低的路徑注入熔融區(qū)域，以取代第一射的材料。由于噴泉流行為，第一射材料的流動波前將一路向前形成額外的固化層。

數(shù)字化光處理技術(DLP)是一種面成型的光固化打印方式，也是一種廣泛使用的3D打印技術。DLP的技術原理是在光源作用下使液態(tài)樹脂發(fā)生聚合反應固化成型。掃描完一層后，平臺上升或下降一個切片層厚度，樹脂補充完成后進行下一層的固化，新固化層與上一層緊密結合在一起，如此層層疊加即可完成三維結構的構建。 我們在之前的文章里介紹了復合材料固化變形的相關內(nèi)容。

如果注入的原料過少，加上發(fā)泡量不足或固化速率過快，就會造成短射；但注入的原料過多，雖能充飽模穴，但后續(xù)的發(fā)泡行為就會產(chǎn)生大量廢料。Moldex3D PU化學發(fā)泡模塊目前支持的聚氨酯發(fā)泡制程，透過CAE模擬考慮熔膠在模腔中的固化動力學 (Curing Kinetics)和發(fā)泡動力學(Foaming Kinetic)計算。

預測流動波前和RIM產(chǎn)出的實驗結果之間的比較顯示充填結束反應射出成型保險桿的固化程度挑戰(zhàn)? 塑件及模具設計驗證和優(yōu)化，達到降低生產(chǎn)成本和設計周期縮減? 制程優(yōu)化，增加塑件質(zhì)量和產(chǎn)品競爭力Moldex3D 解決方案? 完整的仿真模塊包含模穴充填、固化、翹曲變形、纖維排向、多材質(zhì)成型和其他高階結構分析接口? 提供流動波前、縫合線、包封位置、轉(zhuǎn)化率、速度向量和轉(zhuǎn)移壓力結果重要信息

大綱水洗掃除器污水槽在成型過程中，熱流道噴嘴出現(xiàn)溫度問題，因此外部材料溫度過高無法如期固化。制造商透過Moldex3D探究問題原因，及尋求可能的解決方案。最后透過Moldex3D的3D冷卻模擬技術，驗證異形水路能有效解決產(chǎn)品成型問題，改善良率99.7%。

纖維配向為主要是部件纖維中的三圍分布，利用 剖面 功能，我們可以更清楚結果細節(jié)，一般在射出成型中，會分為 固化層/核心層/剪切層 三種，從模擬結果中，選擇中部區(qū)域作為觀察點，下圖可以看到纖維排向有明顯的分層行為，與理論對應，分別為核心層、剪切層及固化層。

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注意：Moldex3D共射成型模塊只支持Solid網(wǎng)格模型。除了一般結果之外，例如：流動型式與塑件翹曲，另有兩項結果對于了解共射成型制程也很重要。共射出模塊分析和結果完成分析后，Moldex3D Studio 提供強大的工具，更了解材料選取和皮層/核心層分布的成型條件。Moldex3D 共射成型分析基本功能與如下所列的傳統(tǒng)射出成型類似。

環(huán)氧樹脂固化機理風電葉片使用的環(huán)氧樹脂在完全固化的情況下，其Tg值為80℃~90℃。而在葉片灌注成型過程中，由于根部不同區(qū)域完成灌注、開始固化的時間存在較大差異，而且不同區(qū)域的固化溫度設置也存在一定差異，導致根部區(qū)域不同位置在固化后的Tg值不同，通常為50℃~70℃。

開始分析上述設定完成后即可進行分析。返回Moldex3D Studio，點擊射出分析2 –F W 進行充填與翹曲的分析并選擇開始分析 (Run now)。將會出現(xiàn)工作監(jiān)控器，顯示實時的計算狀態(tài)。注：對于計算參數(shù)，充填設定步驟與傳統(tǒng)射出成型相同。5. 后處理如要檢視化學發(fā)泡成型模塊的分析結果，在窗口中展示流域分布圖標。