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透鏡陣列是將單個光學元件組裝成單個光學元件的二維陣列。它用於將光在圖像平面上從非均勻分佈空間轉換為均勻輻照度分佈。使用透鏡陣列的數位投影系統通常與具有提供半準直入射光的拋物面反射器的燈組件結合使用。目前，它們主要用於 LCD 數位元元投影光引擎，以向空間光調製器照明平面提供均勻照明。在上圖中可以看到透鏡陣列。 （這張照片由 In Vision 提供，www.in-vision.at）。

三、自頂向下建模的優勢 正如此示例所展示，側板是在裝配體內部創建的。我們不需要在將單個文件插入到裝配體中之前創建它們，也不需要在添加配合條件和調整面板的形狀以匹配焊接件的設計變更。通過更改焊接件的形狀，可以輕松調整側板，確保所有零件都精確更新。如果虛擬文件不用于任何其他裝配體，則可以在裝配體內部保存該文件。

每個緊固件的建模時間已減少至30秒，每個組件節省了約5小時37分鐘的時間。對于一個典型的有六個部件的機翼，僅緊固件一項就節省了33小時45分鐘的時間。同時，粗細網格之間的過渡也節省了大量的時間。每個組件建模所需的時間已經從最開始的2~4周減少到1周，在未來的同類項目中最多只需要兩名工程師，這是過去所需人員數量的三分之一。

通過該實例將更好地理解上述行為，另外還將引入壓力滲透的概念，特別是模擬流體壓力的影響，而無需對流體本身進行建模。這個例子是一個軸對稱形狀的密封件，如圖1所示，有三個唇向內延伸，可以很好的匹配內管。這三個嘴唇創造了三個面，將抵制流體滲入。這里采用Neo Hookean超彈性模型與實驗剪切松弛數據的粘彈性模型相結合。

光學相干斷層掃描（OCT）是一種斷層成像系統，可以根據從圖像反射或散射的光生成橫截面或三維圖像。 醫用組織成像是該系統的最典型應用，因為OCT安全且具有高分辨率，儘管光可以穿透的深度限制在毫米量級。OCT測量系統依賴於邁克森干涉儀 (Michelson interferometer)，使得從參考物反射的光與樣品之間的相干性表明散射光源自樣品中與參考鏡的位置相對應的深度。

每個緊固件的建模時間已減少至30秒，每個組件節省了約5小時37分鐘的時間。對于一個典型的有六個部件的機翼，僅緊固件一項就節省了33小時45分鐘的時間。同時，粗細網格之間的過渡也節省了大量的時間。每個組件建模所需的時間已經從最開始的2~4周減少到1周，在未來的同類項目中最多只需要兩名工程師，這是過去所需人員數量的三分之一。

在PL圖檔內，用工具表達式TYPE檢查面板倒角之間的相互轉變、M_NUM檢查螺絲數量和螺絲位置的改變，若面板和螺絲能隨著公式的改變而變換，那么承壓塊建模部分設置成功。標準件參數化信息注冊標準件管理器信息注冊標準件承壓塊建模完成后，接下來注冊標準件信息，需要借助標準件管理器來進行注冊，并且把制作完成的標準件圖文件放到指定位置（如圖6）。

插件介紹 CAD多面體密堆積_圓柱體試件3D插件可在AutoCAD內基于重力堆積算法在圓柱體容器內進行多面體的密堆積三維建模。 插件采取堆積可視化交互界面，可觀察多面體顆粒的堆積動態，并可采用鼠標進行多面體位置的局部微調。

圖5：真假體引用集 標準件參數化信息注冊 標準件管理器信息注冊 標準件承壓塊建模完成后，接下來注冊標準件信息，需要借助標準件管理器來進行注冊，并且把制作完成的標準件圖檔放到指定位置（如圖6）。

圖三 原始接觸面之不一致表面網格圖四 顯示撒點資訊Step4. 執行自動復制/貼上進入修復網格，使用自動 復制/貼上功能(圖五)。將產品端的接觸面網格貼到嵌件上。首先如圖五，點選產品設定為參考物件，再點選嵌件將其設定為目標物件。執行后觀察兩端接觸面網格已相同。

雖然緊固件的添加大多數情況下無需重新建模，只需要使用Toolbox庫或其他庫直接拖拽就行，但是仍然在規范建庫、手工安裝、人工匯總三個環節需要耗費大量人工，并對復雜裝配體的性能產生影響。SW標準件增強插件-SOLIDWORKS PartlibPlus是一款針對SOLIDWORKS 3D模型的虛擬標準件智能匯總發布的實用工具。

插件采用參數化建模的方式，可指定的參數有試件的尺寸、三種粒徑范圍、每種粒徑的投放個數、多面體的面數等參數。 插件以分圖層的方式對模型中不同的粒徑進行繪制，可方便導入有限元軟件后進行材料賦值、網格劃分等批量管理。

雖然緊固件的添加大多數情況下無需重新建模，只需要使用Toolbox庫或其他庫直接拖拽就行，但是仍然在規范建庫、手工安裝、人工匯總三個環節需要耗費大量人工，并對復雜裝配體的性能產生影響。那么，我們能否在不安裝標準件的情況下，解決標準件的統計問題呢？如果最終目的解決了，則兩個前置問題就迎刃而解了。

5、添加接觸：接觸的添加是滾珠絲杠建模的重點，因為滾珠數量多，分別于絲桿、螺母，循環器的滾道均接觸，如果手動建模，容易出錯，且耗時過長，因此通過Pnet建模，會大大提高建模效率。本案例采用Pnet Python進行自動化建模，腳本示例如下： 腳本1目的：創建一個由42個球體組成的鏈條，并為相鄰的球體之間（以及首尾球體之間）定義球對球接觸。

插件介紹CAD多面體骨料及端鉤纖維3D建模插件可用于在AutoCAD軟件內隨機建立三維多面體以及帶有端部彎鉤的纖維模型。

這些不同的建模過程中的每一種在應力報告的準確性和數值收斂性方面都會帶來數值方面的挑戰。膠粘劑或焊接材料的建模可能會被包含在模擬中，當這些連接件被忽略時，簡化的假設可能會產生數值誘導的應力奇異。 為了更好地理解這些假設，本文提供了一系列對比連接模擬的結果，以幫助量化它們對界面材料應力的相對影響。圖1展示了一個由多種具有不同熱膨脹系數的材料組成的螺栓法蘭連接的1/2對稱截面。

裝配工藝流程 零件公差測量目標 PART2 自動建模步驟 啟動自動建模 步驟一：選擇裝配體中的主要零件 步驟二：選擇裝配體中的支柱 步驟三：定義坐標系 步驟四：選擇測量件 建模完成 用戶通過以上簡單的操作后，相關特征、公差

筆者點評：該案例展現了產品在民用高端裝備領域的應用價值，其自動化建模流程為海洋工程復合材料結構設計提供了高效解決方案。案例三：汽車制造——短纖維注塑件性能精準把控。某頭部汽車零部件企業在研發發動機進氣歧管時，采用短纖維增強塑料材料，面臨的核心問題是注塑過程中纖維取向不均導致的局部性能波動。

本案例介紹在ABAQUS內建立球體重力密堆積三維模型，模型采用圓柱體試件，包含界面過渡區ITZ部件，可用于超高骨料占比的混凝土細觀幾何建模。 圓柱體試件內的球體密堆積及ITZ等部件采用CAD球體密堆積_圓柱體試件3D插件在AutoCAD軟件內參數化建模生成。插件可設置三組粒徑范圍的球體顆粒，并可指定每組粒徑的占比。