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本文基于一款新能源乘用車驅動系統高度集成化的開發需求，研發了一款三合一電驅動系統，闡述了該驅動系統的結構方案及電氣原理，介紹了系統冷卻方案，并針對系統的散熱性能進行熱仿真分析研究，最后制作樣機進行臺架測試，測試結果表明，本文設計的三合一電驅動系統具有良好的輸出性能。

圖12 蓋板一階、二階彎曲仿真云圖表3 有限元模態仿真結果表4 錘擊法模態測試結果由表3、表4可知，采用有限元仿真和錘擊法得到的模態固有頻率數據具有較好的一致性。

該優化方案將建模與仿真和驗證優化有機結合在一起，節約了子系統開發時間和開發經費。 3. 仿真 新能源汽車三合一動力總成NVH仿真主要激勵源來自減速箱齒輪嚙合以及電機電磁激勵。

培訓日程： 培訓時間：11月20-21日培訓地點：上海市松江區云振路410號創智中心4號樓3樓8號會議室/線上面向人群：?汽車、家電、通用機械等行業電機類產品設計與仿真工程師。?其他行業中希望了解輻射噪聲問題并利用仿真加以改善的工程人員。

相比業界水冷電機，華為采用高速油冷電機，相同功率和扭矩下，三合一電驅體積重量可減少10%；對電機轉子、定子進行浸入式冷卻，實現繞組平均峰值溫度降低30℃，磁鋼峰值溫度降低15℃，壽命可延長一倍；基于熱仿真結果，對于易高溫的部件，采用主動噴淋的獨特油道設計，主動潤滑軸承&齒輪，軸承壽命提升10%，高轉速區冷卻效果更優，可支持更高車速，可連續20次0-100km/h加速等卓越體驗。

NVH表現更好 圖片源于網絡 八合一電驅采用全新的集成技術路線，其配套的熱管理、NVH、EMC搭載全新的仿真平臺，其最大轉速可實現16000r/min，但系統噪音低于76dB。

3、汽車行業：電機冷卻案例 在三合一驅動總成中，電機和變速器的冷卻、潤滑需要共享同一套策略，傳統的被動（飛濺）潤滑機制能在降低成本和重量的同時，可以最大限度地提高集成動力系統的效率。但針對高功率密度電機時，往往不能提供足夠的冷卻；通常需要增加一個小尺寸、低功率的電動泵，平衡電機冷卻與效率、質量之間的問題。

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華為通過構建三維設計仿真分析驗證平臺，實現快速仿真迭代，快速尋優，并基于熱模型仿真結果來進行油道的設計及優化。華為電驅動系統DriveONE的電機定子全部浸油，可以直接帶走繞組和鐵芯的熱量。而轉子油通過特殊設計的管道進入軸孔中，在軸內形成冷卻環境帶走轉子的熱量，并通過轉子外壁的噴淋孔，實現對定子線包端部的冷卻散熱。相較水冷，可實現繞組平均峰值溫度降低30℃，磁鋼峰值溫度降低15℃。

邊界條件 展開 Regions > cell-2 > Boundaries節點； 同時選中邊界： wall-3、 wall-4和 wall-7； 右擊三者中的一個，然后在彈出的菜單中選擇 Combine； 這樣三個壁面邊界“三合一”，將合一的邊界命名為

平臺化產品思考 三合一電驅動系統如何進行平臺化相信很多公司都分析過，Vitesco EMR4的平臺化思考給了我們很多啟迪： ① 集成形式選擇軸向集成，這樣集成就把電機和逆變器進行了解耦，選擇了外徑比較大的電機，功率的擴展通過鐵心疊厚進行調整，鐵芯沖片就可以完全平臺化； ②從逆變器電流規格上看，IGBT模塊應該選的是HPD封裝，通過不同芯片數量和散熱底板組合形成了不同的電流規格

本文借助仿真結果,首先對比理想狀態下即徑向力相位差與斜極角度滿足1式條件下，不同斜極形式對振動噪聲的影響；其次對比實際狀態下不同斜極形式對振動噪聲的影響；最后，提取某電磁方案在迭代優化過程中不同段上徑向電磁力幅值及相位的變化，借此探討如何在優化過程中考慮相位對振動響應的影響，進而得到更加準確合理的優化目標。

電機仿真結果 如表 1 所示。