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圖5 裂紋開口、中間形貌、尾部形貌(放大100 倍)圖6 裂紋開口、尾部、基體組織(放大500 倍)⑵工藝及操作分析。該連桿技術要求較高，采用油基淬火液無法滿足強度和沖擊值的要求，選擇水淬滿足機械性能要求，但是卻成為產生應力裂紋的根本原因。

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圖1 四連桿機構 0 1 Adams分析 直接在Adams中進行模型的構建，同時創(chuàng)建好對應的連接關系，連接關系如下表所示。

本文主要討論雙叉臂前懸與五連桿后懸的建模方法。 如圖所示： 二、雙叉臂前懸與五連桿后懸的公差分析建模思路： 雙叉臂前懸主要建立如下的運動副，包括2個驅動副，一個是輪跳的，另一個是轉向驅動。 五連桿后懸懸架由于有5個連桿，所以與車架轉向節(jié)共有10個球副，減震器等可以建立滑塊副、球副等。

液壓支架主要由底座、連桿機構、掩護梁、頂梁及控制元件組成，底座是液壓支架的關鍵部件[1]. 李海寧等[2] 僅研究了某液壓支架底座的強度，并未進行優(yōu)化。萬麗榮等[3]研究了沖擊載荷作用下液壓支架關鍵零件及底座的受力及強度。田立勇等[4]研究了各工況下液壓支架底座的強度及不同板厚對底座強度的影響，并簡單進行優(yōu)化。以上對底座的研究主要集中在強度分析方面，優(yōu)化方面的研究比較少。

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地震荷載加載前需要對模型進行模態(tài)分析求解，來獲得固有頻率及瑞麗阻尼系數(shù)，然后再對模型進行動態(tài)加載。 第一步：模型建立、施加邊界條件、自重工況下強度折減 第二步：模態(tài)分析求解 第三步：求解瑞麗阻尼系數(shù)、地震波加載

基于ABAQUS曲軸轉動瞬態(tài)分析 UG建模->導入ABAQUS 運動副創(chuàng)建： 轉動副（曲軸與連桿、連桿與活塞）： 1.創(chuàng)建兩個相對運動結構的RP參考點 2.RP點之間創(chuàng)建Wire特征作為轉動副載體 3.創(chuàng)建轉動副即Hinge 4.創(chuàng)建局部坐標系 5.將轉動副賦予Wire 6.將參考點與相應結構的控制區(qū)域進行coupling耦合

大多數(shù)解析的或數(shù)值的反分析使用實測位移值估算巖體強度參數(shù)。不過，在沒有實測位移的情況下，使用安全系數(shù)反分析巖體強度參數(shù)更方便和快捷。

碳纖維汽車輪轂的剛度和強度分析 碳纖維汽車輪轂的剛度和強度分析 摘 要 輪轂是汽車的核心組成部分，它位于汽車的前端，負責傳遞汽油的動能。它既能夠抵抗汽油的沖擊，也能夠應對汽油的流動，以保證汽油的流動性。由于輪轂的復雜的受力環(huán)境和不規(guī)則的外觀，使得對其進行深入的研究變得極具挑戰(zhàn)。

連桿作為發(fā)動機曲柄連桿機構中的關鍵受力件，對強度、硬度、組織一致性以及尺寸穩(wěn)定性要求極高，一旦模鍛流線、殘余應力或淬火冷卻控制不當，極易在后續(xù)機加工和裝配過程中暴露出質量波動問題，影響裝機一致性與批量交付穩(wěn)定性。

大綱纖維排向對產品結構強度有顯著影響，史丹利百得團隊在研究一款添加30%碳纖維之PA66制成的錘釘產品，其外殼結構強度是否足以通過測試。要評估纖維排向之于產品機械性質的影響不是一件容易的事情，因此史丹利百得團隊透過整合模流及結構分析仿真工具，獲得關鍵分析數(shù)據(jù)，以利執(zhí)行精準的結構分析，確保產品整體的結構強度。

2.2 結構強度分析 將上述多體動力學分析獲得的最大載荷加載到絲杠和車架上，在HyperMesh中建立結構強度分析模型，通過OptiStruct求解計算，得到絲杠及與其連接的車架位置應力水平超過1000MPa，具體如下圖3、圖4所示，其發(fā)生破壞的可能性極大。

會議主題：航空領域仿真分析--復合材料強度與損傷容限分析、熱分析、橡膠密封分析會議時間：2022/06/07，13:30-16:30關鍵詞：航空航天，仿真分析，復合材料，強度與損傷分析、熱分析、橡膠密封活動摘要：航空航天工業(yè)是Abaqus最重要的應用領域之一，波音、空中客車、洛克希德-馬丁等長期合作的用戶。

(五) 鋁合金發(fā)動機活塞連桿研磨拋光相比鑄件或者鍛造連桿，使用鋁合金或鋅合金連桿有很多好處。雖然它的強度比不上其他材質的連桿，但這種連桿能夠提高減震性能，有助于減少對發(fā)動機曲軸的應力破壞。 振動式光飾機或是離心式光飾機可以用來進行去毛刺、去氧化皮、除飛邊處理。

從連桿運動受力情況分析，斷口1的斷面所受的拉應力最大，容易在此斷面靠近磨擦面的拐角處形成裂紋源。同時由于該區(qū)域存在較粗大的狀碳化物，破壞了基體組織的連續(xù)性，加速了裂紋的形成和擴展，降低了疲勞強度，最終導致了疲勞斷裂。 連桿滲碳表面的碳化物過大與滲碳工藝不當有關。粗大的塊狀碳化物主要是由于碳濃度過高造成的，特別容易在工件尖角處形成，導致零件壽命顯著下降。

僅使用單一塑料材料，就能達到與舊設計含金屬件相同的結構強度，如此可簡化工藝并降低成本，還有減輕成品重量。此次項目導入 Moldex3D 模流分析，針對成型的部分，尋求最佳幾何設計，達到功能上的需求，并以結構分析確認產品強度。