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電池包是新能源汽車的關鍵零部件，其耐久性影響著新能源汽車整體的可靠性，按照國標GB/T31467.3-7.1振中的要求，電池包需要在振動試驗臺上進行三個方向上疲勞耐久，測試從Z軸開始，然后是Y軸，最后是X軸。每個方向的測試時間是21個小時。本文基于某車型動力電池包，使用Hypermesh-Optistruct-Ncode聯合仿真分析手段，進行隨機振動疲勞分析。

create_static：創建靜力學分析工況，包含創建重力場載荷、壓強載荷工況、集中力載荷工況； create_Random：創建隨機振動載荷工況，可以創建指定國標PSD載荷，也可以創建自定義PSD載荷； create_frf：創建掃頻分析工況，可以指定掃頻范圍、掃頻方向、掃頻幅值等；

在零部件的設計開發階段進行NVH的預測分析及研究，在整車零部件選型開發時進行相關各部件的模態分析，優化控制策略，可有效避免振動，降低車內及近場噪聲，有效縮短項目周期確保產品順利開發完成，并為后續新車型的開發提供指導。

在零部件 NVH 測試中，對于發動機等主要振動源部件，通過在部件表面安裝加速度傳感器，測量其在不同工況下（如怠速、加速、減速等）的振動響應，分析振動的頻率、幅值等特性。例如，發動機的振動過大可能會通過車身傳遞到車內，引起乘客不適。通過優化發動機的結構設計、采用更好的隔振措施等，可以降低發動機的振動水平。 對于汽車內飾件，如座椅、儀表板等，主要測試其在振動環境下的噪聲響應。

在零部件的設計開發階段進行NVH的預測分析及研究，在整車零部件選型開發時進行相關各部件的模態分析，優化控制策略，可有效避免振動，降低車內及近場噪聲，有效縮短項目周期確保產品順利開發完成，并為后續新車型的開發提供指導。

達索系統汽車零部件行業顧問陳良彬首先介紹了目前零部件行業面臨的提高產品質量、縮短研發周期、節約制造成本的挑戰，隨后分享了達索SIMULIA品牌包含結構、流體、多體、電磁、振動噪聲等完整的仿真解決方案，全面助力汽車零部件行業的降本增效。

圖4 定轉速掃頻壓縮機本體振動合成總值 圖5 定轉速掃頻方向盤振動合成總值 圖6 定轉速掃頻駕駛員右耳噪聲2 原因分析2.1 頻譜分析 通過原狀態各測點掃頻數據可以看出，方向盤振動在壓縮機轉速3000r/min附近出現明顯峰值，振動合成總值達到3.87m/s2，此轉速區間壓縮機本體振動突變不明顯，且駕駛員右耳在壓縮機轉速3000r/min

如果您有以下鋁合金、鋅合金、鎂合金或銅合金壓鑄零部件拋光方面的問題需要專業技術支持，可以參考上述案例：鋁合金壓鑄汽車、摩托車變速箱殼體去毛刺、除飛邊、去批鋒工藝技術方法部件拋光工藝方法鋁合金壓鑄件自動化去毛刺壓鑄件去毛刺設備鋁合金毛刺怎么去除鋁合金表面毛刺怎么處理鋁合金汽車配件怎么去毛刺鋁合金鑄造毛邊打磨壓鑄鋁去毛刺方法壓鑄鋁件去毛刺最好方法

汽車行業標準：SAE J1455（汽車零部件疲勞測試推薦實踐）、VDA 233-102（德國汽車工業協會疲勞測試規范）。 新能源專項標準：GB/T 38596（電動汽車用驅動電機系統可靠性試驗方法）、IEC 62137（電池包機械振動測試標準）。

一、仿真APP解決方案本案例基于伏圖隱式結構分析功能對某新能源汽車電池包進行隨機振動仿真，并對仿真流程進行無碼化快速封裝，形成專用的汽車電池包隨機振動仿真APP，可實現以下功能： 快速評估不同材料對箱體結構隨機振動特性的影響； 快速評估不同結構阻尼系數對電池包結構隨機振動響應的影響； 考查不同模態數及掃頻區間對結構隨機響應結果的影響； 可快速設置不同放大系數下的功率譜密度對結構隨機響應的影響

SimAI可迅速分析新的或原有的仿真數據，以生成能夠快速預測性能的高保真度AI模型。Sumitomo Riko正在使用SimAI來提升計算密集型任務的處理速度，如抗振動設計和探索、電池冷卻、磁場分析和混合傳熱分析。Sumitomo Riko是一家全球領先的高性能橡膠汽車零部件制造商。為了確保車輛行駛過程中的安全與平穩，工程師必須了解系統中各種零部件在極端載荷和應力源下的性能表現。

具體的零部件總厚度計算公式為：其中：t——零部件的厚度；m——質量；ρ——相應材料的密度。通過上述方法獲得各部件的厚度，使用OptiStruct軟件計算出原車門質量為15.53 kg，然后進行等質量替換，獲得碳纖維材料車門質量。替換后的車門總質量為15.56 kg，總質量誤差在1%以內，符合了替換要求。部分零部件等質量替換結果如表4所示。

一般這些激勵按頻率變化 又有定頻和變頻之分，因此正弦振動中常用定頻振動及 掃頻振動來模擬此類實際狀況。隨機振動則主要是模擬 汽車行駛在公路上時各零部件遭受的振動環境。一般隨 機振動適用于本身固有頻率較高或者分布在較寬頻帶的 電子電氣設備，總體考察這些設備的抗振動性能。

５ 電機總成位移及轉角校核 參考美國通用汽車公司針對傳統燃油汽車擬定的懸置系統 ２８ 種工況計算規范［１８］ ，制定電動車輛動力總成懸置系統 １６ 種工況計算規范表，對動力總成質心的位移和轉角進行校核。再根據動力總成質心的位移及轉角，分析動力總成的包絡面，檢查動力總成與其附近零部件的干涉情況。

其作用是，對于多組件的產品掃頻仿真時，我們僅僅提取我們所關心的零部件的應力值和頻率。所以，我們要人為的選定一個selection集合。在諧響應分析中插入后處理命令，并且確保其中cmsel命令后面的集合名稱，與named selections中的命名“body1”保持一致。完成后處理Command命令修改后即可提交計算。

為了檢驗機器、結構或其零部件的運行品質、安全可靠性以及確定環境振動條件，必須在各種實際工況下，對振動系統的各個選定點和選定方向進行振動量級的測定，并記錄振動量值同時間變化的關系（稱為時間歷程）。

摘 要：逆向設計是汽車設計過程中比較常用的方法,通常應用于整車及零部件外觀設計中,文章首先介紹逆向設計在汽車產品開發過程中的重要性,同時指出逆向設計與正向設計的不同之處,其次詳細描述CATIA軟件通過點云預處理、網格化、模型重構等工作流程,完成實體零部件到三維數據的逆向設計工作,最后針對三維數模進行工藝可行性分析,發掘現有產品質量問題改進點,提升產品品質。

試驗結果與仿真結果的趨勢一致，所得結果可為復合材料零部件振動分析提供參考。

行業現狀：檢具是用于檢測汽車零部件尺寸質量的專業工具，是零部件質量評價所不可或缺的一環。隨著我國新能源汽車行業的蓬勃發展，專業的客制化檢具需求也不斷增加，以此滿足諸多零部件的質量評定。然而新車型的研發，往往伴隨著大量的檢具定制成本。據統計，每一輛汽車的車身部分都包含著三千多個鈑金件及上百個飾件，汽車主機廠將會按需求定制數量龐大的檢具設備，來滿足諸多零部件的尺寸質量檢測需求。