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其中論文中的第一階段，膠層為流體狀態，結構變形應力，不予考慮；論文中的第二階段，這里只考慮膠層的固化反應體積收縮，其余不考慮。同時該階段膠層材料的物理屬性由固化后屬性按比例衰減估計；論文中的第三階段則為降溫體積收縮過程。所以，本文針對膠粘固化過程的仿真變為兩個階段。針對階段1的膠層固化反應體積收縮，同樣等效為溫度變化導致的體積變化，仍為降溫體積收縮仿真。

樹脂固化過程中會出現化學-熱-變形多場之間的相互耦合，固化產生的化學收縮以及熱應變會導致復合材料結構內部產生較大的內應力，并導致結構形狀發生改變。光固化3D打印結構變形與復合材料固化變形本質上是類似的，都是由樹脂的固化收縮和熱應變導致內部產生殘余應力，釋放邊界約束后結構發生回彈變形。與復合材料固化變形相比，光固化需要額外考慮光照對固化速率的影響，一定程度上增加了分析的復雜性。

然而造成產品不均勻收縮變形的原因有許 多，例如：在成型過程中所產生的產品內部應力(流動 應力或收縮應力)，或是因為產品在某些位置上發生較 劇烈的分子鏈定向效果或補強纖維的排向現象，或是在成型時產品的整體溫度分布差異很大或溫度變化不一 致，或是在成型過程中產品的作用壓力差異極大(例 如常見在澆口附近發生過飽壓現象，遠離澆口的流動 末端卻飽壓壓力不足等)，或是在產品厚度方向不同 位置上，于成型冷卻固化階段時

? 強化版翹曲分析功能是包含瞬時歷史效應進行迭代計算，連結物理現象包括冷卻階段的收縮效應與產品頂出后的自由形變、固化過程中的黏彈效應、溫度的瞬時效應，可更準確地對產品進行殘余應力分析，得到更精確的翹曲結果。? 薄殼產品的大變形也可使用非線性翹曲分析獲得更準確的模擬結果。

圖3: 不良的補強肋設計所造成的翹曲問題塑膠材料 在射出成行加工過程中進行冷卻固化時將會產生收縮 現象，而整體射出成品的收縮變化將會造成射出產品 的翹曲及變形。影響射出產品翹曲的因素有模具的冷 卻效果、定向效果、保壓效果及成品的厚度變化。不 均勻的模具冷卻效果，將會造成產品不同區域的收縮 速率不同，進而所產生的收縮量值也不同。

局部的積熱是因為冷卻不平均，可能導致不平均的體積收縮。在此案例中，您應修改冷卻水管配置，改善冷卻平衡。 中心溫度 (Center Temperature) 中心溫度結果顯示目前時間厚度方向的中心塑料溫度。 藉由從節點（延著厚度方向的路徑中心形成元素）的溫度值內插，計算中心溫度。 ?紅點代表厚度路徑中點。 ?顯示為藍色的節點會內插至中心溫度。

而真空泡則是由于塑件在冷卻過程中體積收縮不均勻而產生的。這種情況常見于壁厚不均或過于厚重的塑件，其中心部分冷卻較慢，而表面快速冷卻和收縮，導致內部形成空洞。 圖1：縮痕真空型氣泡形成原因這種空洞并非由空氣膨脹形成，而是由于產品內部收縮造成。此缺陷跟凹痕的成因是相同的，當表面固化強度相對較高，收縮往往出現在厚壁區域的內部。

韋爾通程小鵬表示：“目前在電子紙領域韋爾通有兩條技術路線，一條是非常成熟的熱固化EC膠，另外一條是UV固化EC膠。”作為一家高品質膠黏劑與密封劑的研發企業，一家以創新為核心，集研發、生產、銷售和服務于一體的技術主導型企業，韋爾通的視野早已錨定全球化發展。讓中國自主研發的技產品與技術，得到國際客戶的認可，進軍國際舞臺，將是韋爾通的下一個發展目標。

在保壓階段母模達到最高壓力，模具表面的因溫度降低而開始固化 (Solidification)，保壓將繼續進行，直到澆口凝固。在保壓過程中母模已經充滿了塑料，因此壓力可以從澆口有效地傳遞，而靠近模具表面的塑料將首先冷卻并固化，使其首先發生體積收縮。然而，在澆口固化之前，塑料在保壓壓力的作用下，持續在厚度方向上填充塑料。

中間的圖形顯示各層固化的典型壓力歷程分別為P1~P8。充填階段的壓力通常逐漸上升，在保壓初期達到最高壓力，之后，因為冷卻與澆口固化，壓力逐漸下降。結果，塑件表層與中心層在低壓時凝固，其它的中間各層在高保壓壓力時凝固。右圖說明了第5層在PvT圖上的比容歷程，以及各層于最終凝固時的比容，并且以實心圓點標記。

因為塑件的冷卻固化是由外向內，層層熱傳導致高分子鏈運動行為與所在的厚度部位有關，造成分子鏈間距與厚度呈現不均勻的分布，靠近塑件表面部位表現出壓縮應力、越往內部拉伸應力越大。也為拉伸應力區范圍遠大于壓縮應力區，所以塑件在冷卻固化后，于各方向上尺寸均有收縮的傾向。

在保壓階段母模達到最高壓力，模具表面的因溫度降低而開始固化 (Solidification)，保壓將繼續進行，直到澆口凝固。在保壓過程中母模已經充滿了塑料，因此壓力可以從澆口有效地傳遞，而靠近模具表面的塑料將首先冷卻并固化，使其首先發生體積收縮。然而，在澆口固化之前，塑料在保壓壓力的作用下，持續在厚度方向上填充塑料。

大多數情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化后，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。 半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。

復合材料制件成型過程中，由于材料自身的各向異性、樹脂基體的化學收縮反應以及模具作用等因素的影響，導致制件成型過程中產生殘余應力，引起固化變形，從而增加制造成本和裝配難度。因此，合理預測制件固化過程中殘余應力的發展，計算制件的固化變形量，成為降低制造成本、提高生產效率的重要手段。復合材料固化成型仿真主要包括三個部分：熱-化學模型，固化動力學方程和固化本構。

4： 保壓階段開始 4-5： 在保壓階段，壓力因冷卻而下降，固化層的厚度增加，將高分子緩緩填補收縮部份并降低其比容。 5： 閥門完全結凍，保壓階段完成。 5-6： 持續高分子的冷卻及收縮并逐漸降低壓力。 6：模穴壓力降至常壓(一大氣壓)，在此瞬間，塑性體積與空孔體積相同，但塑性開始產生模內收縮。 6-7： 等壓冷卻過程，塑性持續收縮。

4： 保壓階段開始4-5： 在保壓階段，壓力因冷卻而下降，固化層的厚度增加，將高分子緩緩填補收縮部份并降低其比容。5： 閥門完全結凍，保壓階段完成。5-6： 持續高分子的冷卻及收縮并逐漸降低壓力。6：模穴壓力降至常壓(一大氣壓)，在此瞬間，塑性體積與空孔體積相同，但塑性開始產生模內收縮。6-7： 等壓冷卻過程，塑性持續收縮。7： 塑性與模具表面分離。

04固化行為OCR或OCA在固化過程中的收縮率也是關鍵因素。通過測試篩選低收縮率材料，或優化固化工藝（如采用分段UV照射或低溫慢固化），均可降低內應力積累。

，主要取決于保壓傳遞效果，也就是塑料補償收縮的程度。

保壓壓力驗證 ( Packing Pressure Validation )當保壓壓力過小，產品的收縮尺寸就會越大；但當保壓壓力過大，產品又容易產生毛邊等缺陷，因此在射出加工參數設定中找出最合適的保壓壓力值也是極為必要的。

貼近模壁表面層的塑料固化快，來不及配向即固化，因此配向性較差；次表面層固化較慢且剪切應力大，纖維按照流體流動方向取向；而趨向橫截面的中央部位，剪切應力變低，配向性又變差，中間處纖維取向最為混亂。玻璃纖維增強材料與未增強材料的收縮特性存在本質差異。