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5、后澆帶混凝土澆筑 后澆帶達到主體封頂后14天，開始澆筑后澆帶，采用自密實微膨脹混凝土通過鑄鐵管進行后澆帶澆筑。

后澆帶樣板 后澆帶樣板分為兩個部分，一半是支模樣板，另一半是混凝土澆筑完成，支后澆部分的模板，后澆帶支撐獨立設置。

下圖二為分析完成后的透過求解器真實模擬出的流動波前，比對后可以發現顯示流長比范圍帶提供的信息的確有一定程度的可靠性。 注: 如果用戶想要調整澆口位置，可以在手動模式下自行新增/移動/移除澆口位置。

下圖二為分析完成后的透過求解器真實模擬出的流動波前，比對后可以發現顯示流長比范圍帶提供的信息的確有一定程度的可靠性。 注: 如果用戶想要調整澆口位置，可以在手動模式下自行新增/移動/移除澆口位置。

圖一 標準時序閥澆口的常見成型缺陷挑戰 使用時序閥澆口的射出產品容易產生的成型缺陷 必須在不必重新開模和加工的情況下，解決成型問題解決方案利用Moldex3D Advanced模擬標準時序閥澆口系統，找出成型缺陷；以及模擬閥針作動控制，以優化制程(時序閥澆口系統控制)，進而成功消除成型產品上的缺陷。

摘 要：介紹了HT300直列氣缸體立澆的工藝過程。采用適流澆注系統，通過控制內澆口入口速度和橫澆道流速，計算澆道截面積，再結合鑄造仿真計算結果對澆注系統進行模擬工藝設計可行性等措施提高產品工藝質量。經過批量生產驗證，鑄件廢品率控制在4.02%，滿足產品廢品率低于5%的要求。

創建進澆口 (Melt Entrance)本章節將演示如何設置 進澆口 (Melt Entrance) 。1. 創建進澆口 (Create Melt Entrance)進澆口(Melt Entrance) 在模擬中扮演著重要角色。本章節將演示如何在流道和塑件表面上設置進澆口(Melt Entrance)。

或是在建議澆口位置里可經由特定的進澆面或不可進澆面限制，來選取想要限制或是放置澆口的區域。 4.設置完成后，點擊套用計算出最佳的澆口位置并自動設置澆口。 注：計算方式是基于流動長度與厚度比。若使用手動模式，用戶須點擊新增去設置澆口。 5.使用顯示流/長比來檢查結果，此功能會在既有的澆口顯示流/長比范圍帶。若欲改變澆口，可在此功能下選擇手動或自動更新。

傾轉鑄造的旋轉速度如果為了不引起湍流而過慢，則金屬液的前沿會開始凝固，導致澆不足；如果系統旋轉過快，則會引起湍流，從而無法達到目的。圖片2. 傳統傾轉鑄造制程為了改善鑄造缺陷，GM早在 2012年就取得美國專利 US 2012/0312493 A1，以修正后澆包的設計改善傾轉鑄造問題。

為能平穩充型，減少澆注過程帶來的夾雜，應盡可能采用底注澆注系統，同時控制內澆道出口的流速小于0.5 m/s[1]。后汽缸下半鑄件的排汽口法蘭位于鑄件底部，需放置邊冒口補縮。為了避免內澆道與鑄件交界處的熱節產生縮松缺陷，通常把內澆道設置在邊冒口底部，這樣設置既避免了內澆道產生的縮松，又可以提高邊冒口的溫度，更有利于冒口補縮。鋼液上升速度是否合適是獲得優質鑄鋼件的重要因素之一[2]。

除此之外，Moldex3D閥式澆口控制功能不僅支持充填階段的模擬，也支持在保壓階段時，為了平衡模穴壓力而進行的澆口開關動作。 制作網格模型，以進行閥式澆口控制分析以使用Moldex3D 為例，步驟1 在Designer 先準備一個熱流道系統模型，然后使用下表中兩種方式指定閥式澆口的控制閥編號。

2.2參數設置使用模流分析軟件對帶澆冒口的工藝方案進行模擬分析，結合我司重力鑄造平臺的實際情況，主要的工藝參數，設置如下；2.3傾轉充型過程模擬分析鑄件的充型過程與澆注系統有很大的關系，合理的澆注系統設計能夠使鋁液流動平穩，避免鋁液在填充過程中卷氣。使用工具軟件模擬澆注過程中的鋁液流動。

一般的模擬大多僅分析模座中的行為，而省略了如圖一中射出單元的部分。材料受到螺桿擠壓，經由料管、噴嘴，最后進入模穴的一連串過程，皆被簡化為理想的流率施加在進澆口上。然而，這種做法忽略了材料在料管與噴嘴中流動所產生的性質變化，進而影響到了進入進澆口流率、溫度與黏度的真實性，導致模擬與實際生產條件在一開始就產生差距。若要克服這種差距，料管內的模擬就至關重要。

Moldex3D讓使用者能夠自由地針對閥式澆口的特定條件作設定，例如可依據時間、流動波前、螺桿位置來設定控制閥的開啟或關閉。除此之外，Moldex3D閥式澆口控制功能不僅支持充填階段的模擬，也支持在保壓階段時，為了平衡模穴壓力而進行的澆口開關動作。

首先進行Moldex3D標準FPW(流動、保壓、翹曲)模擬，結果發現豎澆口壓力峰值非常高(136MPa)。因此Blackcad將整體肉厚由2.0mm調整為1.5mm，再次進行FPW模擬。結果顯示豎澆口壓力雖略獲改善，卻出現了短射問題。接下來引進新的導流，使耳帶幾何中的熔膠分布較為均勻。

首先進行Moldex3D標準FPW(流動、保壓、翹曲)模擬，結果發現豎澆口壓力峰值非常高(136MPa)。因此Blackcad將整體肉厚由2.0mm調整為1.5mm，再次進行FPW模擬。結果顯示豎澆口壓力雖略獲改善，卻出現了短射問題。接下來引進新的導流，使耳帶幾何中的熔膠分布較為均勻。

2.4 下環鑄鋼件充型過程模擬圖6下環鑄鋼件優化后的型流動圖由于底層內澆口直徑尺寸較小，進入鑄件的金屬液主要由上層澆注入口提供，澆注充型模式也是由下往上。

此外，Moldex3D支持「離模」(Detached) HTC 設定和「熱澆道」(Hot Runner) HTC 設定。 熱傳導系數將因為模壁和塑件熔體間更低的表面壓力而降低，所以使用者可設定「離模」(Detached) HTC 以模擬此條件。 設定所有 HTC 值后，使用者可視需要勾選「下次開啟使用此設定值」(Use current settings next time)。

兩階段都依不同目的應用Moldex3D模擬技術。在制模前的設計時間，模擬目的為驗證澆口設計及預測潛在外觀缺陷。在澆口設計部分，共須驗證三組澆口類型，包括不同的澆口數量、澆口位置及水路配置等。設計決策的標準在于成品的縫合線和包封數量，表面缺陷最少的設計將被視為最優化的產品。制模及完成第一次試模后，則以模擬技術驗證實際試模的產品。

圖九 優化水路設計后的充填和波前溫度分析結果圖十 改善水路設計后的分析結果摘要圖十一 原始(上圖)與改善后(下圖)3D水路的比較，發現改善后的溫度分布可更均勻在最終優化中，為了降低豎澆口壓力，樹脂溫度和表面溫度分別提高至250 ℃和80℃，最后成功將豎澆口壓力降至170.27MPa(圖十二)。