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將優化后得到的沖壓工藝參數應用在該企業，編制加工工藝，設計一套模具，如圖7(a)所示。

在熱沖壓成形中板料初始溫度、模具初始溫度、壓邊力和沖壓速度等工藝參數對零件成形質量有較大影響[9,10],因此，對熱沖壓成形工藝參數優化具有十分重要的意義。本文以某汽車B柱內板為例，運用Dynaform軟件對熱沖壓成形中的板料初始溫度、模具初始溫度、壓邊力和沖壓速度進行優化，獲得最優工藝參數，并完成模擬分析。

表殼增材應用案例通過Simufact Additive增材仿真軟件對表殼增材工藝研究，軟件可以幫助研究不同的擺放角度對打印變形的影響、不同的支撐方式的影響、變形補償自動優化、打印后消除殘余應力熱處理等影響。該案例主要工藝過程為打印——線割——支撐移除。

第二步， 采用PSO優化工藝窗口 在以上DOE結果的基礎上，根據確定的主次影響因素，縮小輸入變量的取值范圍，采用PSO粒子群算法或GA遺傳算法進一步優化，確定最佳的工藝窗口。

基于上述缺陷，建立充型流動過程夾雜運動預測模型，將此模擬結果與實驗缺陷進行了對比，驗證了夾雜運動預測模型的準確性，在此基礎上，通過數值模擬手段進行下環鑄鋼件充型流動過程的工藝優化，并將工藝優化后的方案進行實際澆注，驗證了工藝優化方案的正確性。

圖8 鍛件優化后模鍛工藝方案結束語針對大型鍛件模鍛工藝開發設計，借助DEFORM有限元模擬分析軟件，通過模擬分析整個鍛件成形過程，可以提前發現鍛件質量隱患并進行模具結構優化改進，找出最佳的模鍛工藝設計方案，縮短開發周期并降低開發成本，使鍛件產品質量得到可靠保證。

優化后的工藝降低了鑄件的廢品率，同時也簡化了生產工藝，降低了鑄造成本。球墨鑄鐵前蓋材質為QT700-2，采用濕型砂工藝生產。由于濕型砂砂型硬度不及鐵型覆砂工藝，因此鑄件在凝固過程中不能完全實現球墨鑄鐵的自補縮，需要采取相應的防縮措施。在前期的生產中，我廠采用冷鐵工藝來解決鑄件內部的縮松問題。

圖2 一體化鑄件二、研究方法考慮到設計和生產技術的工藝條件，通過結構優化提高鑄造零件的產品質量，因為結構力學和生產技術相互影響，在結構中鑄件開發過程使用拓撲和形狀優化，并提出有建設性的工藝條件，來將鑄件結構優化以及優化目標和優化策略的推導，例如：鑄件的鑄造模擬以確定合適的方案和參數以及優化目標的形成（缺陷：氣蝕、孔隙率......）

在各主機廠用戶的深度需求推動下，?？怂箍灯煜碌臄祿芾硐到yeMMA與專業工藝仿真解決方案Simufact實現深度融合，共同構建出一套貫穿“工藝預測—質量驗證—閉環優化”的數字孿生解決方案。

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案例總結應用突破? 量化溫度影響：建立粘結劑粘度-溫度-滲透行為的數學模型，為工藝參數優化提供理論依據； ? 工藝參數優化：指導企業設定最佳溫度區間，平衡滲透深度與鋪展均勻性； ? 復雜結構打?。和ㄟ^仿真預測液滴融合行為，避免層間粘結不足或過度滲透導致的缺陷； ? 成本與效率提升：減少試錯實驗次數，縮短新產品開發周期。

科學試模對于射出成型工藝的優化■ 型創科技/ 劉文斌技術總監前言射出成型加工工藝要求的主要重點是能生產出具有符合質量要求的射出產品，并且可以在量產生產時穩定控制 加工參數，以產出質量均一的產品。然而在實際射出加 工生產制程中，所使用的射出條件是否是最適化且穩定 的條件，或是在生產過程中由于塑料、射出機臺、加工 條件或是生產環境條件等的變動，這些變動因素都會造 成產品質量的波動。

傳統射出成型現場經常使用「反復性試驗」成型工藝方法來設定加工參數，藉由改變某項參數或是某些加工參數來試打產品，再從產品質量來評斷改變的參數是否能有效改善產品質量。

針對以上問題，?？怂箍倒I軟件重磅推出增材制造工藝全流程解決方案，從前端高自由度、輕量化的結構設計、多類型支撐創建、打印件定向，到中端工藝分析與優化（鋪粉工藝分析、送絲送粉工藝分析、缺陷分析、粘結劑噴射成型分析、機加分析），至后端的數據準備（切片、填充等），都有?？怂箍祵I、高效、可靠的軟件方案為客戶解決實際問題。

基于LS-DYNA的自穿刺鉚接多目標優化仿真可以有效地指導自穿刺鉚接工藝優化設計。下載地址：ls-dyna_971_manual_k

FLOW-3D AM 的自由液面跟蹤算法和多物理場建模功能可高精度模擬鋪粉、熔池動力學、孔隙形成、滲透和擴散，分析和優化工藝參數。圖片集錦

表1 為模擬中采用的工藝參數。圖3 凸緣模擬模型表1 模擬參數模擬成形分析 由于凸緣件結構比較復雜，為了獲得更好的成形效果，設計了三種不同的坯料尺寸，如表2 所示。

圖4 壓鑄減震塔溢流槽及排氣道三、模擬分析及工藝優化澆口由流道底部與鑄件相連，每個澆口的中間位置設計氣泡聚集區。溫度場（色標代表溫度）：(a)t=0.190s; (b)t=0.197s; (c)t=0.201s; (d)t=0.215s.?

焦爐爐門的材質及結構必須優化，特別是7.63m、7m頂裝焦爐及6.25m搗固焦爐，其爐門磚槽和腹板、刀邊等關鍵部件，其強度、剛度、變形量必須在高溫環境下具有最佳結構型式。大型焦爐生產工藝作業十分緊湊，操作過程精準可靠，就要求具備完善的自動化程序和高材質的硬件設備。

材料配方設計和電鍍工藝通常是人們認為影響PC/ABS電鍍性能的主要因素，然而很少有人關注注塑加工工藝對電鍍性能的影響。 注塑溫度 在保證材料不會裂解的情況下，較高的注塑溫度可以得到更好的電鍍性能。