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以下是幾種典型的聚合物基復合材料（PMC）成型用脫模劑： 碳纖維復合材料脫模劑 碳纖維環氧樹脂復合材料，即以短切或者連續碳纖維作為增強相的（環氧樹脂）樹脂基復合材料。

因此對于精度要求較高的沖壓件，大多考慮采用復合模。 復合模的結構有倒正裝之分。正裝和倒裝的復合模具，其工作零件的裝配位置不同。倒裝復合模，其凸模、凹模在模具的上模部分，凸凹模在下模部分；正裝復合模正好相反，是凸模、凹模在下模部分，凸凹模在上模部分。下面就來了解下它們有什么不同。

圖5 帶主法蘭閥體鍛件圖6 帶主法蘭閥體鍛件復合分模模具結構帶主法蘭鍛件鍛造成形工藝如下：⑴鍛件鍛前準備參考三通閥體，模具初始位置見圖7(a)。⑵坯料從左模、右模上端孔腔放入模具型腔，見圖7(b)。⑶坯料放入模具型腔后，垂直沖頭開始向下運行，對坯料進行鐓粗和擠壓，在此過程中水平缸對左模、右模提供壓力，防止左、右模脹模。

復合工序：該類工序包含沖（孔）裁、落料和成形等兩種以上工序，主要是通過復合模或連續（級進）模來實現。 裝配工序：利用工裝模具將兩個或多個沖壓件裝配到一起的工序，包含鉚接，比如車門壓合、轎車前后蓋壓合等工序都屬于用沖壓方法實現裝配工序的案例。 沖壓包括冷沖壓成形和熱沖壓成形兩大類。

工藝設計初始模鍛工藝方案分析根據產品圖及模鍛成形工藝分析設計鍛件圖，依據鍛件最大外形輪廓及保證鍛件能從模膛中出模的分模原則，鍛件分模面設計在盤部中間位置，這樣設計的好處是切邊后較容易檢查鍛件錯移量，防止切邊后產生縱向毛刺，增加打磨工作量，還能消除鍛件翹曲變形，最終決定分模面設計在盤部中間偏下位置2/5處；環形凸環設計在上模，上模金屬在成形過程中流動較快且具有反擠壓作用，更容易充滿整個較窄環部

為保證增速箱的運行可靠性，對增速箱鍛件制造提出了更嚴格的質量要求，從原材料的成分控制、復驗、加熱、鍛造、熱處理、機加工等每一個工序都進行嚴格控制。 ⑵風電增速箱鍛件原材料可采用模鑄錠和連鑄圓坯，對產品的性能有著至關重要的影響，必須嚴格控制原材料的成分、均勻性和氣體含量。原材料到廠后應對連鑄圓坯和開坯后的模鑄錠進行化學成分、氣體含量及低倍檢測。

圖8 機鍛模擋墻示意圖自動線切邊工藝研究為適應自動線工藝要求，滿足機器人自動抓取，切邊工序采用切邊復合模工藝，即俗稱的“抱切”，“抱切”工藝原理為通過機器人將帶飛邊鍛件擺放至下沖頭工位，切邊凹模安裝在上模體，設備運轉帶動上模體，并且凹模內含有校正上模，切邊凹模完成切邊后，校正上模通過液壓機構實現退件和鍛件校直功能，切邊后鍛件保留在下沖頭上，機器人按照自動程序將其取走，完成切邊工序，滿足自動線生產流程

如兩端面帶凸臺的齒輪等，有時也用于非回轉體鍛件的鍛造。閉式筒模鍛造屬無飛邊鍛造。對于形狀復雜的胎模鍛件，則需在筒模內再加兩個半模(即增加一個分模面)制成組合筒模，毛坯在由兩個半模組成的模膛內成形。圖18　組合筒模（1—筒模；2—右半模；3—沖頭；4—左半模；5—鍛件）圖19　合模合膜通常由上下模兩部分組成。為了使上下模吻合及不使鍛件產生錯移，經常用導柱和導銷定位。

圖3 平鍛工藝制坯工步圖及中間坯三維圖 終鍛閉式胎模鍛造工藝設計 自由鍛閉式胎模鍛造以其獨特的工藝特點和靈活的模具結構優勢在一些鍛件的生產中可以提高材料利用率，降低生產成本，又可以做到模鍛件的精度和質量。

(2)預成形模和預鍛模R 角設計：一般R 角預鍛較終鍛大2 ～3mm，預成形R 角盡量取上限，以適應預鍛輪廓要求的大小為宜。 終鍛模模具設計 終鍛模具設計(圖4)，在符合圖紙的前提下，應滿足以下幾點：圖4 終鍛模具設計(左下模，右上模) ⑴精鍛面反補償?。簩τ诰懨孑^大的鍛件來說，終鍛模冷精鍛面最好做成凸形，理論上其單面最大高度差為0.2 ～0.5mm。

澆注控制要點：(1)澆注準備：鋼錠模打磨、烘烤；冒口泥料處理干凈；中間包清理干凈；(2)澆注：采用外引流，盡量縮短兩精煉包交替銜接時間；采用氬氣保護澆注；中間包內進行氬氣置換；澆注過程中嚴格卡渣；(3)脫模：嚴格按照工藝規定的脫模時間進行脫模。

圖6 三工位制坯模三工位模具難點在沖孔工位的卸料，沖孔的卸料結構采用上卸料，這樣使鍛件留在下模統一的位置，便于機械手的夾持。卸料彈簧可選用常規的矩形彈簧或者氮氣彈簧，矩形彈簧的好處是相對來說耐高溫，但提供的卸料力有限，所需的卸料行程較大。氮氣彈簧可提供較大的卸料力(單根可選擇彈力6t到10t的，且初始彈力6t)。

表5 鐵素體含量測定表結論通過制定F55 雙相不銹鋼閥蓋鍛造成形工藝、熱處理工藝以及對最終鍛件產品進行性能試驗檢測，主要驗證了以下兩點：⑴先鐓粗、沖孔制坯再胎模鍛造成形工藝方案可以獲得外觀質量良好的閥蓋鍛件；⑵經過對閥蓋鍛件綜合全面的分析，F55 雙相不銹鋼閥蓋鍛件的綜合機械性能好，耐腐蝕性能優良，無有害相析出，同時鐵素體含量表明閥蓋鍛件化學成分及熱處理工藝合格，驗證了該產品鍛造及熱處理工藝可行

轉向節鍛件實物見圖1、3D 數模圖見圖2、鍛件圖主要尺寸見圖3。圖1 轉向節鍛件圖2 轉向節3D 數模圖3 轉向節鍛件2D 圖工藝分析主設備選擇產品鍛件重11.7kg，材質42CrMo，材質系數M1，形狀復雜系數S4。依照計算公式P=K×σ×S。

鍛模噴淋潤滑效果不良直接導致的產品失效模式有鍛件不滿模(過量時，局部型腔積存脫模劑產生氣阻；量小時，潤滑不良流動阻力增大)、氧化皮硌傷(氧化皮吹掃不徹底)和鍛件表面缺陷(如鍛件局部折疊)，生產現場依據鍛模材質、脫模劑型號等實際情況，確認適合自身模具的脫模劑與水配比及噴淋潤滑時間等細節。(3)鍛模預熱溫度。根據模具材質，制訂適宜的模具預熱要求。

等溫鍛造由于鍛件與模具溫度相同，消除了溫鍛工藝冷模效應，大幅度降低了材料變形抗力，非常適合復雜型面模鍛件的精密成形，受到了國內外學者的普遍關注。同時，等溫鍛造對模具強度和鍛件設計提出了很高的要求，要獲得充填完好的航空接頭鍛件并不容易，其工藝制訂常規做法是采用多次工業試驗方法，調試確定鍛造工序與模具，這個導致了制造成本與生產周期的增加。

新能源汽車的出現，黑色金屬模鍛件需求將受到沖擊，小型模鍛件產能將會過剩，而大型模鍛件需求將有所增長，有色金屬模鍛件需求將呈現大幅度增長。傳統小型鍛造設備將面臨淘汰更新，大型鍛造設備將面臨適應自動化需求的升級與再制造。本文主要針對我國傳統主力鍛造設備大型鍛錘與高能螺旋壓力機的改造與升級方案分析，闡明了大型鍛錘與高能螺旋壓力機技術升級與再制造發展方向。

首先對預鍛過程進行模擬，再將預鍛件及相關信息導入終鍛過程，作為終鍛過程坯料，進行終鍛模擬，結果如圖5所示。圖5 終鍛過程等效應變分布工藝參數優化采用Simufact，可以進行工藝參數優化研究，比如，模具溫度，胚料溫度，鍛成型時上模下壓速度，摩擦系數等。經分析得出，預鍛過程中影響程度主次關系為模具溫度T>上模下壓速度V>坯料溫度t>摩擦因數f。

圖7 10MN 多向模鍛液壓機主穿孔缸與水平缸均采用復合缸，使得壓機結構緊湊，除此之外，由于凸模分為可以相對運動的兩部分，可有效地改變坯料充填模腔的順序，減小坯料在充填模腔過程中的反流，這不僅節省能量、減少模腔的磨損，還可防止鍛件表面折疊或內部撕裂。對于閥體、缸體鍛件也能有效地減小壁厚的偏差。⑶可變獨立機架多向模鍛液壓機。

實體模型鍛造是將金屬材料毛坯置于鍛模模腔內承受沖擊或復合的一種生產方式。實體模型鍛造有些像面糊在模板內被碾成曲奇餅干樣子的全過程。 B-鍛造“鍛造”是一種利用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力，使其產生塑性變形以獲得具有一定機械性能，一定形狀和尺寸短劍的加工方法，鍛壓（鍛造與沖壓）的兩大組成部分之一。