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沖壓連續模工藝中料帶的使用作用是把沖壓件和料帶連結在一起，通過相同的步距逐級順送，將料帶沖壓出成品或者半成品的過程。這樣不需要單獨處理每個沖壓件，節省大量的時間和人力成本，提高生產率，產品外觀也更加美觀并符合產品的設計要求。但不同的產品需要使用不同的料帶進行送料，此過程需要考慮模具的材料使用率及料帶穩定性。

<p>本案例建立了刮板清除封閉環境底部液體積料的數值模型。刮板采用2D平面應變單元描述，底部液體積料為一非牛頓流體，采用兩相流技術描述了液體積料在空氣域中的界面流動情況，采用流-固耦合結合動網格技術，描述了刮板運動過程中的底部變形以及環境內空氣以及液體積料流場的變化情況。

切除廢料有時為了保證料帶強度，可以分步沖裁，以保證料帶強度。料帶帶料點設計原則通常情況連續模的帶料點會設計在沒有折彎的位置。

對于連續模拉伸件工藝設計中的具體選擇帶料形式，常見有兩種不同的方案，但其使用范圍相差較大。選擇需仔細甄別，如下：上無工藝切口、下有工藝切口帶料連續拉深的分類和應用拉伸凸、凹模結構參數設定圓弧大小取值原則首次拉伸時，因為材料拉動較大，盡量使用相對大的R為好。一般R凸=4-8t，R凹=3-5t，然后逐漸減少產品要求圓弧。建議在設計時盡量取較小值，方便調試模。

Brinksmeier等[8]對齒輪零件的熱處理畸變最小化做了大量試驗和數值仿真。本文所研究的帶內螺紋接頭零件，在熱處理之后的裝配過程中出現安裝困難的現象。一些零件存在無法裝配螺栓的現象，一些零件存在螺栓進入一半后無法繼續裝配的現象。上述現象說明螺紋的進口處和中間部位發生了較大的畸變，導致安裝困難。

本案例建立了一主密封系統帶彈簧的金屬C形環，為提高仿真效率，對模型進行了簡化，取了模型的一部分進行分析，數值仿真計算得到系統的密封過程，仿真結果如圖所示： 感興趣的朋友，歡迎合作交流！

計算中，5 s時：物料顆粒通過轉運管道剛進入導料槽，并將卸載到受料輸送帶上；10 s時：物料顆粒完全通過受料皮帶，離開計算域；10 s后的物料顆粒穩定分布在轉運站。

關鍵詞：VirtualLab Fusion；虛擬仿真；物理光學仿真；菲涅耳波帶法 摘要：在教學實驗中，由于受到衍射物加工精度和相機靈敏度的限制，常常不能明顯地觀察到與理論相匹配的菲涅耳衍射圖樣。

本文先利用VirtualLab Fusion虛擬仿真平臺計算出不同尺寸圓孔與圓屏在不同位置的菲涅耳衍射圖樣，再進一步針對特定尺寸圓孔與圓屏分別進行了光學實驗、仿真計算以及理論預測，并對結果進行了對比分析，這將有助于增強教學效果。 關鍵詞：VirtualLab Fusion；虛擬仿真；物理光學仿真；菲涅耳波帶法

</p><p><br></p><p><span style="background-color: rgb(255, 255, 255); color: rgb(68, 68, 68);">下面介紹一款</span><strong style="background-color: rgb(255, 255, 255); color: rgb(68, 68, 68);">帶削邊結構橢球形封頭壓力容器靜力分析仿真

本案例利用Fluent以文章中所采用的發動機噴管模型甲板上艦載機尾流場仿真。在航空母艦上，艦載機尾部通常會部署偏流板。因此本案例以雙發、帶偏流板為計算模型，展開了艦載機尾流場仿真。依據本案例，后續可以開展不同距離、不同角度、不同甲板風情況下的尾流場仿真計算。

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