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其中，動剛度與阻尼參數是核心評價指標，它們如同隔振系統的“脈搏”與“剎車”，共同守護著設備的高效運轉。 動剛度不同于靜態剛度，它表征材料在動態載荷下抵抗變形的能力，是頻率的函數。高動剛度能有效抑制高頻振動的傳遞，避免設備因外部激勵產生劇烈晃動；低動剛度則適用于低頻隔振，減少能量向基礎的傳遞。

（車身扭轉剛度、區域剛度是和車身操穩性能相關的，因此車身扭轉剛度的性能目標應該滿足操穩性能要求，也應該由操穩性能需求來定義。） 通常更高的車身剛度性能對于操穩、NVH、耐久性能是有益的，那是不是說為了提升上述相關性能可以過度提高剛度性能呢？當然不是，剛度性能提升是要滿足結構最優化設計原則，即通過結構優化設計來提升材料有效利用率，而不是靠粗暴地堆疊材料來提升剛度性能。

［摘要］ 為了優化縱置混動車型平衡軸齒輪敲擊噪聲，對比橫置車型結構差異，識別出飛輪慣量變大，曲軸模態降低，平衡軸驅動齒圈角加速度變大，導致平衡軸齒輪敲擊，而常規單級減振器匹配呈現“此消彼長”規律，無法覆蓋發動機全轉速段角加速度優化目標，因此開發出雙級扭轉減振器，降低平衡軸驅動齒圈角加速度，可解決齒輪敲擊問題；使用Simpack軟件搭建了齒輪敲擊多體動力學模型，研究了平衡軸齒輪敲擊產生和傳播機理

Matlab運行程序 自動分析懸置解耦，可自行設定剛度值范圍進行優化求解等，以及靈敏度分析 如下

，實現機翼剛度優化設計，進而提升機翼的扭轉剛度；機翼蒙皮增厚可有效地提高機翼剛度，進而提高垂向彎曲和弦向彎曲模態頻率，尤其是提高了扭轉模態頻率。

齒輪嚙合剛度通常與齒輪輪輻結構、支撐剛度及輪齒厚度等有關,傳遞誤差的影響因素有齒輪重合度、微觀修形和系統剛度,因此,可以從這些因素著手優化動態激勵力。 2.2 仿真分析 DCT動態激勵力仿真模型應包含變速器殼體、軸齒系統、軸承系統、電機系統4部分,如圖3所示。

汽車輪轂側向動剛度（基于hypermesh、nastran）；基于國標徑向及彎曲強度（基于ansa、abaqus）；徑向及彎曲疲勞（ncode），從網格劃分-工況搭建-計算設置-后處理全流程保姆級教程，仿真結果經過實驗對標，結果精度80%以上，總共300頁教程附帶求解文件。

動剛度分析（模態法、直接法）。

本例中為工況5、8用于多學科優化分析。3.2 模態分析 副車架采用自由模態分析，校核第一階模態。3.3 動剛度分析 本例中副車架共考察6個接附點動剛度。具體多學科優化分析時需要考察哪些安裝點的動剛度值，需要根據變量位置進行評估，當然如果不確定是否有影響，可以把所有安裝點的動剛度作為多學科優化時考察的性能。

在保證疲勞耐久及可靠性前提下，適當優化降低懸置主 方向剛度以提升隔振性能，從而達到降低車內噪聲的目的， 懸置剛度優化見表 5。

后輪罩內板采用X形加強梁結構，在提升后懸架安裝點動剛度的同時，還能有效降低了側圍面板輻射導致的噪聲問題。諸如以上細節的精準打造，帶來了扭轉剛度約30000Nm/deg的超強車身。

本案例中通過CAE 優化，對減速器殼體加筋，如圖1 綠色部分所示，提高其模態和軸承、懸置安裝點處動剛度。在純電全油門加速工況下，加強前后的車內噪聲頻譜，如圖2 所示。