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Cast-Designer 大型壓鑄件計算時間測試一體化車身（充型凝固、應力變形）電池包下殼體前支架大型5G通訊件殼體 近幾年，鋪墊蓋地的大型化，一體化，薄壁化壓鑄件的面市。各大壓鑄機供應商都在不斷突破，6000噸、9000噸、萬噸+。而對于模擬軟件，被問得最多的問題之一就是計算時間。

新能源汽車試驗T型槽平臺：電池包碰撞與電機耐久測試專用方案 在新能源汽車研發與質檢領域，電池包碰撞測試與電機耐久測試是評估核心部件安全性與可靠性的關鍵環節。新能源汽車試驗T型槽平臺作為測試的核心基準載體，其結構設計與性能參數直接決定測試數據的性與測試過程的安全性。

近年來可以看到越來越多的電車企業，選擇SMC作為制備電池殼體的首選工藝。其成型方法是將纖維短切，鋪設在樹脂和添加劑混合所形成的樹脂漿料上，之后在表面進行樹脂疊加，三者通過加壓固化的方式改變材料厚度，最后包裝。

在電池擠壓變形過程中，當載荷達到最大時電池會由于殼體強度失效、變形量增大導致其內部發生熱失控，因此對于電池單體乃至于電池包的設計，合理布置其內部結構設計，如何保護好電池包內部的電池單體，是提高電池包的防碰撞能力的最重要的考量，對于其安全性能的改善也是十分必要的途徑。

近年來可以看到越來越多的電車企業，選擇SMC作為制備電池殼體的首選工藝。其成型方法是將纖維短切，鋪設在樹脂和添加劑混合所形成的樹脂漿料上，之后在表面進行樹脂疊加，三者通過加壓固化的方式改變材料厚度，最后包裝。

1、概述 LS-DYNA是一款業界領先的顯式有限元分析軟件，廣泛應用于墜落測試、沖擊與穿透、碰撞、乘員安全等領域。其墜落測試模塊通過簡化操作流程，使用戶能夠輕松設置和運行墜落測試仿真。本文將結合實際案例，詳細介紹電池包墜落測試的仿真步驟，并提供一些注意事項，以幫助讀者更好地理解和應用該模塊。

所有碰撞問題，均可借鑒該案例模型。附帶詳細講解視頻和案例模型 ? 為了讓新手能夠更好地理解和掌握這一復雜的分析過程，本教程以電池箱的撞擊作為實際案例進行講解。

鎂鋁合金材質打造的電芯殼體，與圓柱型電池所采用的不銹鋼殼體相比更輕，成本更低，有利于提高電芯的能量密度，而且制造成本也更低。而且方形殼體的結構可以容納更多電解液、電芯極片膨脹應力更低，電池壽命比圓柱形高2 倍以上。Pro EV500 采用了比亞迪自主研發的鎳鈷錳三元鋰電池，也就是在鈷酸鋰基礎上，經過改進，以鎳鈷錳作為電池正極材料，并合理配比鎳鈷錳的比例。

電池出現安全問題的誘發因素很多1電池本體：制造瑕疵、電池老化2運行環境：高溫低溫、水分粉塵3外部誘因：外部短路、熱沖擊、電沖擊，碰撞4電池濫用：過充、過放、過流、內部短路事故的演化1電解質分解、2產生有毒氣體，可燃氣體3電池鼓脹、殼體破裂4引發爆燃，火災四、傳感器介紹工采傳感代理的多款傳感器非常適合應用于新能源電池儲能系統的安全防控檢測模組中

不僅如此，針對動力電池安全，國家工信部在《關于進一步加強新能源汽車安全體系建設的指導意見（征求意見稿）》中也強調，企業應當與動力電池供應商積極開展設計協同，持續優化整車與動力電池的安全性匹配以及熱管理策略，明確動力電池使用安全邊界，提高動力電池在碰撞、振動、擠壓、充放電異常等狀態下的安全防護能力。研究應用熱失控實時監測預警裝置和早期抑制及滅火措施。

4、碰撞傳感器工作原理之水銀開關式碰撞傳感器 水銀開關式碰撞傳感器是利用水銀具有良好的導電特性而制成的，結果如圖6所示，主要由水銀、殼體、電極和密封螺塞組成。 當汽車發生碰撞時，減速度將使水銀產生慣性力。

在此基礎上構建了電動汽車電池箱結構輕量化設計平臺，提出了允許電池碰撞變形同時避免電池內短路發生的電池碰撞保護設計策略[29]，并將電池碰撞響應預測技術和電池箱碰撞保護技術應用于國內自主品牌電動車的設計開發（圖7）。

此種方案優點在于： 電池包作為一個整體與車身集成，電池本身的密封及防水要求可以滿足，電池與成員艙的密封也相對簡單，風險可控。 方案二：地板面板與電池包上殼體合二為一，集成于車身，相當于將電池包的結構分為上殼體和電池本體兩個部分。

寧德時代CTP設計應用實例 該CTP設計中，采用了單體和電池管理系統直接固定在電池包殼體中，電芯內置在上下殼體中，殼體內部填充導熱膠。

一體成型殼體提供更佳防護 全封閉一體成型合金外殼，結構強度提升 60%，應對戶外移動應用場景中的各種跌落碰撞，防塵防水等級提升到 IP52，即使在海灘，草坪，沙漠等多塵多水汽多鹽霧的惡劣環境，也無需擔心塵土水汽侵襲。

通過電芯試驗獲得輸入參數，在整車碰撞的電池包內放入大量此類電芯，建立起含多物理場電池模型的電動汽車碰撞模型。

模型的殼體厚度設置尤為關鍵，它代表著汽車殼體的鋼板厚度。由于采用 shell 單元建立模型，網格也相應地采用 shell 劃分? 在邊界條件方面，我們給汽車整體加載了 120km/H 的速度，換算下來就是 33m/s，這可是相當快的速度了。同時，設置汽車和墻壁、汽車和地面為無摩擦接觸，墻壁和地面則固定不動。

其實，從刀片電池開始，就是從電池的內部物理結構中尋找提升的空間，從而提升能量密度和利用率。而這次，比亞迪貌似再次從物理結構入手，“壓榨”出更高的性能利用率。 根據專利上的數據顯示，其整個殼體（蓋體+殼體）的高度在60～150mm之間，差不多半個蘋果手機的面積大小。其殼體內接圓直徑在15～60mm之間。

當然最重要的是，這里設置了一個主動的通風口，可以通過開關控制來調整電池殼體里面是否可以進風，這個設計特別好玩。▲圖4.