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浮動(dòng)基本軌變形帶來的附加制動(dòng)力大小主要由基本軌的變形決定，當(dāng)減速器的杠桿比一定時(shí)，車輪越厚，開口尺寸越小，則基本軌的浮起量越大，變形帶來的附加制動(dòng)力也就越大。根據(jù)浮動(dòng)基本軌在工作中的實(shí)際狀態(tài)，對(duì)基本軌的兩端施加限制六個(gè)自由度的約束來模擬彈性扣件的固定效果。

1 電驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)動(dòng)力學(xué)建模及振動(dòng)噪聲研究現(xiàn)狀 1.1 電驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)動(dòng)力學(xué)建模 通過對(duì)現(xiàn)有資料進(jìn)行收集整理可知，現(xiàn)階段，驅(qū)動(dòng)電機(jī)與減速器的一體化電驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)動(dòng)力學(xué)模型為劣勢(shì)內(nèi)容，研究人員對(duì)其關(guān)注度較低，在所構(gòu)建的耦合電磁激勵(lì)與齒輪傳遞誤差激勵(lì)模型中，都滲透有其內(nèi)部結(jié)構(gòu)組成耦合變形內(nèi)容。下面針對(duì)驅(qū)動(dòng)電機(jī)系統(tǒng)建模與一體化電驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)動(dòng)力學(xué)建模進(jìn)行了闡述： 1.

研究人員對(duì)其關(guān)注度較低，在所構(gòu)建的耦合電磁激勵(lì)與齒輪傳遞誤差激勵(lì)模型中，都滲透有其內(nèi)部結(jié)構(gòu)組成耦合變形內(nèi)容。

減速器殼體采用常見的球墨鑄鐵材料QT500，經(jīng)過分析，最大應(yīng)力點(diǎn)在差速器軸承的支承位置如圖3所示，但在峰值扭矩下的最大應(yīng)力為104.7MPa＜屈服強(qiáng)度320MPa，滿足強(qiáng)度要求。殼體的最大變形量位于半圓軸承蓋上，該處軸承孔位最大變形量為0.061mm，也滿足剛度的要求。

大型齒輪減速機(jī)地腳液壓調(diào)平是確保傳動(dòng)精準(zhǔn)、振動(dòng)低、熱變形受控的基礎(chǔ)工作。通過多點(diǎn)傳感、分級(jí)調(diào)平與閉環(huán)控制，結(jié)合溫控與結(jié)構(gòu)裝配公差，能實(shí)現(xiàn)高精度的水平與垂直定位，并確保長(zhǎng)期穩(wěn)定性。

當(dāng)波形發(fā)生器旋轉(zhuǎn)時(shí)，它會(huì)使撓性花鍵的開口端徑向變形。波形發(fā)生器和撓性花鍵然后被放置在圓形花鍵內(nèi)，將齒嚙合在一起。 由于彈性花鍵的橢圓形狀，牙齒僅在彈性花鍵的相對(duì)兩側(cè)的兩個(gè)區(qū)域嚙合，并且這兩個(gè)區(qū)域跨越波發(fā)生器橢圓的主軸。 現(xiàn)在，隨著波形發(fā)生器的旋轉(zhuǎn)，與圓形花鍵嚙合的撓性花鍵齒將慢慢改變位置。

減速機(jī)軸承拆卸時(shí)需避免軸頸拉傷，關(guān)鍵在于使用合適的拆卸工具、預(yù)先松動(dòng)緊固件、保護(hù)性涂層或緩沖墊、以及對(duì)中合理受力。采用專用拉拔頭、均勻增力、控制拉力方向與速度，避免沖擊與滑動(dòng)摩擦，確保軸頸表面無(wú)劃傷、無(wú)變形，維持后續(xù)裝配和密封性能。 在減速機(jī)的維護(hù)和檢修過程中，軸承拆卸是常見操作，但稍有不慎就可能導(dǎo)致軸頸拉傷，影響設(shè)備性能。

大型齒輪減速機(jī)齒面激光淬火后，常需重配嚙合間隙，原因如下： 一、淬火影響齒面尺寸形狀 1.熱脹變形：激光淬火時(shí)，齒面快速熱脹冷縮，雖熱影響區(qū)小，但對(duì)高精度的大型齒輪，微小膨脹可能改變尺寸，如齒厚增加致嚙合間隙變小。 2.微觀組織變化：淬火使齒面微觀組織轉(zhuǎn)變，比容改變，引起尺寸微動(dòng)，影響嚙合精度。

藤倉(cāng)自動(dòng)化微型齒輪減速機(jī)在正反轉(zhuǎn)切換及頻繁方向變換時(shí)易產(chǎn)生嚙合沖擊與磨損。通過優(yōu)化嚙合過程、降低嚙合沖擊、改進(jìn)潤(rùn)滑膜穩(wěn)定性、提升結(jié)構(gòu)剛性與對(duì)中，以及采用緩啟動(dòng)/軟切換控制，可顯著降低沖擊磨損，提升壽命與可靠性。微型齒輪減速機(jī)正反轉(zhuǎn)易致沖擊磨損，可從設(shè)計(jì)、裝配、運(yùn)行及維護(hù)著手應(yīng)對(duì)。

ODS，通常作為準(zhǔn)穩(wěn)態(tài)來處理，它既不是穩(wěn)態(tài)，但它往往采用穩(wěn)態(tài)的方式來分析對(duì)應(yīng)不同速度片段的數(shù)據(jù)塊進(jìn)而構(gòu)成一個(gè)完整的加減速或者升降速過程，它也不是嚴(yán)格意義上的瞬態(tài)，因?yàn)閲?yán)格意義上的瞬態(tài)只考慮一個(gè)數(shù)據(jù)塊，而準(zhǔn)穩(wěn)態(tài)考慮若干個(gè)數(shù)據(jù)塊。

應(yīng)變波齒輪利用橢圓形變形的柔性輪 (Flex Spline)和圓形Circular Spline之間的齒數(shù)差異，能在非常小、輕的結(jié)構(gòu)中達(dá)到很高的減速比，多用于機(jī)器人等小型、高精度產(chǎn)品。應(yīng)變波齒輪是在高速工作的過程中，柔性輪變形為橢圓形，從而使齒輪齒間發(fā)生接觸的機(jī)制，因此很難通過現(xiàn)有的有限元方法(FEA)再現(xiàn)問題。

蠕變本構(gòu)方程擬合蠕變應(yīng)變-時(shí)間曲線一般分為三個(gè)階段：蠕變減速階段，穩(wěn)定恒速階段和蠕變加速階段，根據(jù)測(cè)試情況只有前兩個(gè)階段。

圖3 鉆孔巖性地層測(cè)井（B01 和 B05） 【研究結(jié)果】 1、滑坡破壞過程 圖4為陳河村滑坡不同時(shí)刻的變形破壞狀態(tài)。初始階段變形僅發(fā)生在邊坡中上部（圖 4a~c）。隨后，滑動(dòng)體向下移動(dòng)，邊坡發(fā)生失穩(wěn)，陡疤內(nèi)出現(xiàn)輕微沉降（見圖 4d）。此后，滑動(dòng)體表面變形繼續(xù)增加，導(dǎo)致下部滑動(dòng)質(zhì)量滑動(dòng)（圖4e-g）。

當(dāng)齒輪嚙合的頻率與齒輪本身的某階固有頻率接近時(shí),會(huì)激發(fā)出強(qiáng)烈的噪聲,齒輪嚙合產(chǎn)生的動(dòng)負(fù)荷使軸產(chǎn)生變形并在軸承上引起動(dòng)負(fù)荷,軸承的動(dòng)負(fù)荷又傳給減速器殼體,使殼體激發(fā)出噪聲。

減速器嘯叫聲[4-7]原因主要為： （1）齒輪受力不均偏載或突變； （2）齒輪嚙合進(jìn)入與退出沖擊； （3）齒面相對(duì)滑動(dòng)及摩擦力變化； （4）齒輪剛性變化和彈性變形導(dǎo)致載荷變化； （5）齒輪誤差造成運(yùn)轉(zhuǎn)不均。

圖13 電機(jī)NVH分析流程 四 齒輪建模 考慮到電機(jī)運(yùn)行轉(zhuǎn)速較高，需要加入減速器以降低輸出轉(zhuǎn)速、提高輸出扭矩。而電機(jī)和齒輪減速器甚至電控系統(tǒng)的集成化設(shè)計(jì)基本成了目前電驅(qū)動(dòng)總成開發(fā)的主流。

(5)伺服減速機(jī)的安裝： A.移動(dòng)減速機(jī)法蘭外側(cè)的密封螺絲以便于調(diào)整夾緊螺絲。 B.旋開夾緊螺絲，將電機(jī)法蘭與減速機(jī)連接好，對(duì)角擰緊定位螺栓。 C.使用合適扭力將夾緊環(huán)擰緊，然后擰緊密封螺絲。 D.將電機(jī)法蘭螺栓扭至松動(dòng)，點(diǎn)動(dòng)伺服電機(jī)軸或用手轉(zhuǎn)動(dòng)電機(jī)軸幾圈，糾正電機(jī)軸與減速機(jī)聯(lián)軸器的同心度。

控制棒屬于典型的柔性細(xì)長(zhǎng)結(jié)構(gòu)，導(dǎo)向管也可能發(fā)生局部變形，而結(jié)構(gòu)變形會(huì)反過來影響接觸狀態(tài)，這就是剛?cè)狁詈闲?yīng)。3. 流體問題：位置相關(guān)的動(dòng)態(tài)阻力。 控制棒在水中下落時(shí)，阻力隨速度非線性變化，更重要的是導(dǎo)向管截面變化會(huì)引起阻力突變，導(dǎo)致控制棒在某些位置明顯減速甚至突然變慢。這正是傳統(tǒng)經(jīng)驗(yàn)公式難以準(zhǔn)確描述的根本原因。二、如何用RecurDyn建立落棒仿真模型？

? 利用 CoLink 對(duì)控制機(jī)器人動(dòng)作的控制器進(jìn)行建模，并進(jìn)行 RecurDyn 的剛體模型和 CoLink 的聯(lián)合仿真? 將部分體模型柔性化變?yōu)槿嵝泽w，對(duì)主體變形引起的振動(dòng)進(jìn)行仿真? 利用包含Eigen Analysis在內(nèi)的Scenario Analysis，預(yù)測(cè)機(jī)器人運(yùn)動(dòng)過程中各種姿態(tài)下的固有振動(dòng)模態(tài) ▎關(guān)鍵仿真技術(shù)

圖8 減速機(jī)皮帶輪側(cè)軸斷裂開圖9 輸入軸詳圖 減速機(jī)輸入軸斷裂原因分析，輸入軸在加工時(shí)調(diào)質(zhì)處理，出現(xiàn)輕微彎曲變形和微小的龜裂現(xiàn)象，經(jīng)過長(zhǎng)時(shí)間的稼動(dòng)使用，發(fā)生疲勞斷裂。輸入軸R 角過小是造成斷裂的主要原因。從模擬輸入軸的最大應(yīng)力分布來看，根部R0.5mm圓角更改為R2.0mm圓角可以減少應(yīng)力29%( 圖10)。