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如下圖所展示的案例，為基于成形極限（FLD）模型對起皺開裂的預測，且與實際沖壓結果進行對比，仿真預測開裂位置與實際開裂位置相對應。通過基于成形極限模型的沖壓仿真可以精確預測開裂缺陷。 另外，Simufact forming還可以基于斷裂模型，進行沖壓過程中開裂演變進行仿真分析。

圖3 零件成形極限 圖4 零件厚度分布 圖5 零件回彈量分布由圖3可知，零件成形極限大部分區域處于安全狀態，未出現開裂現象，只有少部分區域處于起皺狀態，零件是內板件少部分起皺不會對性能造成很大影響；由圖4可知，零件的最小厚度為1.349 mm, 最大厚度為1.606 mm, 對應的最大減薄率為10.1%,最大增厚率為7.1%,2個評價指標均在允許范圍內；由圖5可知，零件的最大回彈量為

如下圖所展示的案例，為基于成形極限（FLD）模型對起皺開裂的預測，且與實際沖壓結果進行對比，仿真預測開裂位置與實際開裂位置相對應。通過基于成形極限模型的沖壓仿真可以精確預測開裂缺陷。 另外，Simufact forming還可以基于斷裂模型，進行沖壓過程中開裂演變進行仿真分析。

充液拉深成形技術(a)充液階段 (b)施加壓力階段 (c)成形階段 (d)成形結束充液拉深成形技術的優點有提高成形極限和減少形道次，缺點有由于充液需要時間，生產效率低，成形設備的噸位也大，給搬遷安裝造成一定不便。

薄壁鋼管的縮徑成形過程可分為剛性滑入、縮徑變形、反彎曲和擠壓四個階段。總的縮徑變形比大于其極限變形比時，需要采取多次縮徑，且每次縮徑比應小于極限縮徑比。本文采用三維金屬成形分析軟件DEFORM 分析研究并擬定了一種大直徑薄壁鋼管的縮徑成形工藝，并據此制定了雙頭三工位臥式擠壓機方案。

成形極限圖（見圖6）用不同顏色表示零件的成形情況，點擊不同顏色區域可以定位到當前零件處于該顏色所代表的狀態的位置，從而直觀地了解板料在沖壓過程中材料的流動情況，方便根據所產生的問題進行修模或調整參數。圖4　初步模擬結果中的開裂圖5　實際生產中的開裂圖6　初步模擬成形極限圖 3.

同時，熱沖壓成形過程中不同溫度下鋼板的成形極限、流動應力本構模型、鋼板與模具間摩擦系數差別很大。因此，熱沖壓成形后性能、尺寸除與熱成形鋼板有關外，還與熱沖壓生產線、模具、熱沖壓工藝等因素相關。

2）塑性變形階段板料的應力達到屈服極限，板料開始產生塑性剪切變形。是指材料在外力作用下產而在外力去除后不能恢復的那部分變形。3）斷裂分離階段已成形的裂紋沿最大應變速度方向向材料內延伸，呈楔形狀發展沖裁后板料斷面分為四個部分成形工序：是使板料在不破壞的條件下發生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。

對于每一種塑料和塑膠件，存在一個模具表面溫度的極限，超過這個極限就可能出現一種或更多不良影響（例如：組件可以溢出毛邊）。模具溫度更高意味著流動阻力更小。在許多注塑機上，這自然就意味著更快流過澆、澆口和型腔，因為所用的注塑流動控制閥并不糾正這個改變，填充更快會在澆道和型腔內引起更高的有效壓力。可能造成溢料毛邊。

⑵退刀槽：鍛件上的退刀槽在鍛模上顯示為凸出，易磨損，要求退刀槽深度按極限正差設計，即此處鍛件厚度按極限負差設計。 ⑶公差選擇：按圖紙和DIN 10243-1-2005 標準要求，鍛件R 角按上限設計(+0.5r)；球銷加工面按正差設計，非加工面按零位偏負差設計。 ⑷拔模角：在符合圖紙要求的前提下，力求3°。

涉及復雜接觸（例如鍛造、軋制和板材成形）的準靜態過程模擬問題通常屬于這些類別。片材成型問題通常包括非常大的膜變形、起皺和復雜的摩擦接觸條件。體成型問題的特點是大變形、飛邊形成以及與模具的接觸相互作用。使用 Abaqus/Explicit 進行準靜態分析中介紹了準靜態成形模擬的示例。

該研究以鎂合金單板為研究對象，在擴展的Gurson-Tvergarrd-Needleman (GTN)損傷模型的基礎上，通過修正剪切損傷的演化機制，提出了一種新的GTN損傷模型，該模型能夠顯著提高負應力三軸度下材料成形極限的響應精度并能準確反映軋制過程中裂紋的形貌及位置。有限元分析顯示鎂合金邊部的高應力三軸度是引起邊部裂紋的重要因素。

金屬成形模擬：在金屬成形過程中，例如鍛造或沖壓，可以使用軟化材料模型來預測材料中損傷的發生和發展，如開裂或頸縮。這些信息可以用于優化成形過程并防止零件失效。復合材料分析：由于復合材料（例如碳纖維增強塑料（CFRP））具有各向異性和異質性，因此它們具有復雜的失效模式。使用削弱材料模型的有限元模擬可以用于預測不同載荷條件下復合材料中損傷的發生和發展，如剝離或纖維斷裂。

和傳統液壓機相比，智能液壓機由于具有節能、降噪、功能復合等優點，其機身設計需要考慮的因素更多，主要包括各種可能出現的熱加工影響、極限工況、工作頻次、零件的復雜性等。長期以來，國內工程技術人員主要采用經驗法與相似產品類比法進行設計，所進行的設計計算實際上僅起到校核作用，國內鍛壓機床產品存在體積大、質量重、控制精度差等缺點，鋼材消耗是鍛壓機床制造企業產品成本控制的關鍵因素之一。

2.1 屈服理論 CAE分析采用Hill屈服準則，該準則適用于沖壓成形過程中各向異性的屈服極限問題。

金屬成形模擬：在金屬成形過程中，例如鍛造或沖壓，可以使用軟化材料模型來預測材料中損傷的發生和發展，如開裂或頸縮。這些信息可以用于優化成形過程并防止零件失效。復合材料分析：由于復合材料（例如碳纖維增強塑料（CFRP））具有各向異性和異質性，因此它們具有復雜的失效模式。使用削弱材料模型的有限元模擬可以用于預測不同載荷條件下復合材料中損傷的發生和發展，如剝離或纖維斷裂。

涉及復雜接觸（例如鍛造、軋制和板材成形）的準靜態過程模擬問題通常屬于這些類別。片材成型問題通常包括非常大的膜變形、起皺和復雜的摩擦接觸條件。體成型問題的特點是大變形、飛邊形成以及與模具的接觸相互作用。使用 Abaqus/Explicit 進行準靜態分析中介紹了準靜態成形模擬的示例。

用機動法所求得的極限載荷一般都比完全解所求得的極限載荷大，其中最小的載荷可能與完全解所求得的極限載荷相等。機動法又稱上限法，上限法在金屬塑性成形問題中和板殼塑性極限分析中，獲得了非常廣泛的應用，破壞機構可以通過實驗方法找到.。最合理的破壞模式也就是和實驗結果一致的模式。

結論：17個齒來自于加工方式，也取決于加工方式，如果更換或者改進齒輪的加工方式如成形法、變位加工（這里特指直齒圓柱齒輪），就不會出現根切現象，也就沒有17個齒的極限數量問題。 另外從這個問題及其答案可以看出機械學科的一個特點——理論與實踐高度結合。