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我們知道在LSDYNA后處理軟件LS-prepost中有切片功能，其可以被用來做后處理切片用以觀測材料內部的應力應變，損傷等云圖信息，這也是切片功能最大的優點所在。 沿著X、Y、Z方向可以分別做水平或者豎直方向的切片，可以來觀測這些方向的應力應變、損傷等云圖顯示，但是若要需要觀測材料內部不同角度（即非垂直或者水平切片，如圖1-3所示）的應力應變情況呢？

美國國家運輸安全委員會(National Transportation Safety Board)事后調查發現：波音737-200設計使用壽限為75,000飛行架次，失事機已飛行近90,000飛行架次，遠超過飛機的使用壽限，失事機在19年的服役生涯中，機身頂部和側面蒙皮相互搭接處許多搭接鉚釘孔邊已存有腐蝕(corrosion)及疲勞所造成的小裂紋，機身艙壓變化使得這些裂紋陸續生長并逐漸相互連接，最后連成一條很長的貫穿裂紋

通過ANSYS/LSDYNA軟件建立雙磨粒90°刻劃氧化鋁陶瓷表面，材料用JH-2本構，損傷失效選用最大拉伸失效，因此fs設為負值，金剛石磨粒為自然界最硬的物質，選用rigid本構。通過速度曲線加載方式定義磨粒的運動方式，模型建立完成后于LSDYNA Solver求解，最終結果用LSPP查看，得出的損失云圖如下圖所示。

本帖主要是關于RHT本構模型求解后的查看損傷云圖的一點小應用，如若需要可以留言交流，共同學習

圖 8 為同流條件下平板式 SOFC 上連接體失效位置云圖，平板式 SOFC 上連接體在 19 800 h 蠕變后，上連接體最先達到損傷臨界值 0.99，裂紋開始萌生，此時出現兩個起裂位置，分別位于燃料兩側流道入口 0.2 mm 處。

云圖可視化：通過后處理軟件顯示不同時刻的溫度場云圖，典型結果包括：激光光斑中心區域出現局部高溫峰值，溫度梯度沿徑向快速衰減；隨時間延長，熱擴散導致高溫區域擴大，穩態時形成穩定溫度分布。2． 數據提?。禾崛√卣鼽c（如光斑中心、邊緣）的溫度 - 時間曲線，分析升溫速率與峰值溫度隨激光功率 / 作用時間的變化規律。圖7 溫度云圖可視化（2） 應力場響應規律1．

圖1刀具部件圖2 橢球型金屬構件（2） 材料屬性：定義金屬材料和刀具的熱物理參數（如導熱系數、比熱容、熱膨脹系數）與力學參數（如彈性模量、泊松比），考慮材料屬性隨溫度的非線性變化。圖3 金屬屬性構建6、 計算結果與分析（1） 溫度場分布特征1． 云圖可視化：通過后處理軟件呈現不同時刻的溫度場云圖。

，無需手動輔助，自動完成幾何-網格-材料-接觸設置-載荷-場輸出-歷史輸出等流程；③可選擇桿件材料（鋼桿、鋁桿兩種可選）；④可設置整形片（鋁、黃銅可選）；⑤試樣為金屬塑性及損傷Johson-Cook本構，具備材料失效單元刪除；⑥可設置端面有無摩擦力影響，研究摩擦力對試樣變形影響；⑦云圖結果：位移、速度、柯西應力、Mises應力、（工程）名義應變、真實應變、等效塑性應變等；⑧曲線結果

1988年發生的阿羅哈航空事件，則揭示了散布型疲勞損傷成為“損傷容限”結構設計的新課題。 前言 　　1903年萊特兄弟(Wright brothers)發明飛機后，飛機工業正式誕生。

，由圖可以看出在初始時刻時，由于外部載荷的較小，模型損傷程度比較小，并且損傷較為分散，對應圖5最終的損傷網格模型可以看出，此時損傷云圖里呈現藍色的低損傷區域對應于圖5的骨料，這也和之前對材料屬性的設置相一致。

</p><p>其壽命云圖如下圖所示，整體結構的循環次數為98098次。</p><p><br></p><p><img src="https://img.jishulink.com/msimage/202505/92ff49e92fa7dbbf47fbe54e6d9a4557.png"></p><p>其損傷云圖如下圖所示，最大損傷位于靠近底座處。最大為10194。

除去磨削力信號、力表面形貌、亞表面工件損傷云圖等直接表征加工好壞的評價指標，通過加工形成的磨屑狀態也能夠反映刀具的與加工參數的好壞，從而對加工參數進行指導。諸如加工合金類通常出現的卷尺狀切屑與加工鑄鐵等硬脆材料出現的團簇狀磨屑等。下圖給出金剛石工具加工藍寶石的磨屑狀態云圖。

損傷累積上，三點彎曲因應力集中損傷更局部且嚴重，循環加載下更易出問題；直接彎曲損傷分散，整體性能更均勻。 圖4 CuAl合金直接彎曲的原子應力云圖 圖5 CuAl合金三點彎曲的原子應力云圖圖4和圖5分別為CuAl合金在直接彎曲和三點彎曲兩種方式下的原子應力云圖。

：SDV16表示纖維拉伸的初始損傷系數，分布云圖如下圖：SDV23 dft表示損傷演化中的損傷系數，模式為纖維拉伸，分布如下圖：SDV23 DFT關聯課程推薦《復合材料漸進損傷失效VUMAT子程序詳解》（點擊圖片跳轉課程鏈接） ??課程大綱：(1) VUMAT整體講解(2) 在參考文獻中，復合材料漸進損傷失效模型有哪些異同