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旋壓模擬的運動參數見表1。表1 旋壓模擬運動參數表旋壓增厚有限元模擬分析旋壓增厚成形過程中，首先進行的是第1 道次旋彎工步，此階段不同成形程度下的等效應力分布如圖3 所示。成形初期，預制板坯外緣緊貼旋輪彎曲外緣處，工件在旋輪剛度及徑向壓力的作用下發(fā)生輕微變形。成形中期，工件外緣部分在旋輪徑向壓力下逐漸發(fā)生彎曲，金屬發(fā)生軸向和切向的流動，形成圓弧狀外緣。

旋壓技術是一項古老的技術，類似于轉動陶輪制作泥胎，分為普通旋壓和強力旋壓成型兩種。不改變坯料厚度，只改變坯料形狀的旋壓叫普通旋壓成形，既改變坯料厚度,又改變坯料形狀的旋壓叫強力旋壓成形。現代化的旋壓技術起源于20世紀50年代的軍工行業(yè)，然后擴散到民用行業(yè)，應用非常廣泛。旋壓可以完成各種復雜鈑金零件，是一種特殊成形方法，完成拉深、翻邊、縮口、脹形和卷邊等加工。

旋轉加工是指金屬在成形過程中，工件或模具在做旋轉運動的成形工藝的統稱，例如大家所熟悉的環(huán)軋、旋壓、擺碾、輥鍛、旋鍛、型材軋制等等。這類工藝都是使用模具在工件上產生局部成形，通過旋轉運動擴展到整個產品中，能夠小噸位設備生產出大尺寸產品，產品尺寸精度高，工業(yè)應用廣泛。

鋁合金旋壓輪轂具有重量輕,強度高,壽命長,表面光潔,機械加工余量少等優(yōu)點,而旋壓工藝過程復雜,影響因素多,造成實際旋壓加工中工藝參數和工裝的選擇和調試較為困難。Simufact.forming軟件可以提前判斷旋壓工藝的可行性及合理性（旋壓件的應力應變,厚度尺寸變化,旋壓力變化情況）,為旋壓產品的研制提供重要參考。

1.10 ALE法旋壓成形工藝 DEFORM最早期版本的旋壓采用Lagrange算法進行模擬計算，后期版本推出ALE算法解決傳統Lagrange算法引起的單元大變形及大量耗時問題。ALE算法可用于拉伸旋壓、筒型件強力旋壓的成形。新增算法中，對于復雜旋壓型面如鋁輪轂旋壓成形則采用全六面體單元，旋輪與輪轂計算接觸，在非接觸區(qū)域則采用梁單元算法大大降低全局接觸搜索時間。

1.1裂紋缺陷及產生原因分析奧氏體不銹鋼封頭產生的裂紋原因主要有以下幾個方面：一是封頭翻直邊過程中引起加工硬化，產生第三種殘余應力，直邊段內表面承受較大的拉應力產生宏觀內應力，翻直邊過程中冷旋壓工藝的旋壓速度過快、旋壓施加的壓力過高以及冷沖壓工藝的沖壓速度過快、上下模間隙控制不當都有可能產生裂紋；二是端口裂紋的產生主要是由于坯料切割過程中，切割面不平整，在壓制過程中，產生應力集中而形成的；三是焊縫熱影響區(qū)熔合線晶粒粗大

針對鈑金成形工藝Simufact forming具有專業(yè)的功能模塊，可以實現對冷熱沖壓、深沖、壓印成形、折彎、翻邊、精沖、沖裁、旋壓等工藝過程進行模擬。在單一軟件界面可進行多個工位多個道次的深沖分析。被動旋轉、主動旋轉、平動以及其它輔助運動可以綜合作用，且易于實現。

1.1裂紋缺陷及產生原因分析奧氏體不銹鋼封頭產生的裂紋原因主要有以下幾個方面：一是封頭翻直邊過程中引起加工硬化，產生第三種殘余應力，直邊段內表面承受較大的拉應力產生宏觀內應力，翻直邊過程中冷旋壓工藝的旋壓速度過快、旋壓施加的壓力過高以及冷沖壓工藝的沖壓速度過快、上下模間隙控制不當都有可能產生裂紋；二是端口裂紋的產生主要是由于坯料切割過程中，切割面不平整，在壓制過程中，產生應力集中而形成的；三是焊縫熱影響區(qū)熔合線晶粒粗大

針對鈑金成形工藝Simufact forming具有專業(yè)的功能模塊，可以實現對冷熱沖壓、深沖、壓印成形、折彎、翻邊、精沖、沖裁、旋壓等工藝過程進行模擬。在單一軟件界面可進行多個工位多個道次的深沖分析。被動旋轉、主動旋轉、平動以及其它輔助運動可以綜合作用，且易于實現。

旋轉鍛造主要工藝參數較多，除變形程度外，還有主軸轉速、徑向進給、軸向送進和徑向壓下量等，熱鍛時還要考慮坯料的加熱溫度，空心件有無芯棒鍛造等。在分析和優(yōu)化工藝參數時，通過現場多次加工試驗對工程師來講的是非常低效的方法。而有限元模擬時，每一次鍛打就是一次模擬計算，幾千次的鍛打和工件位置不斷調整的前處理設置占用工藝仿真人員大量的時間，因此需要一個專業(yè)的旋鍛向導模塊。

預測零部件熱處理過程中變形、應力及相變的演化過程，為優(yōu)化工藝及模具提供參考新功能簡介：全新升級的模具壽命仿真模塊海克斯康金屬成形工藝仿真軟件 涵蓋了成形工藝技術的諸多重要領域：熱鍛造、冷成形、擠壓成形、鈑金成形、軋制、環(huán)軋、旋壓、自由鍛等

/剪板機、聯合沖剪機、彎管機、卷板機、開槽機等；4，特種成形機械：管材成形機、激光切管機、線材成形機、輾壓機、簧機械、螺釘機械、鉚釘、壓鉚緊固件及設備、增量成形機（無模數控成形機）、拉絲機、粉末冶金、電磁成形機、內高壓成形、輥壓機、旋壓機、下料設備如鋸床（圓盤鋸、帶鋸床）、鉆孔及打孔設備、具、棒料剪床、三D打印等；5，自動化、智能化裝置：自動開卷、校平、校直、喂料、傳送、送料、落料、上下料、搬運堆垛

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熱沖壓成形量產模具設計流程如圖5所示，采用autoform、pam stamp2G等軟件進行對熱沖壓成形過程進行快速成形模擬和冷卻過程模擬，利用熱沖壓成形鋼板的高溫流變曲線、高溫摩擦系數、FLD等參量進行成形模擬，采用Fluent、Ansys等軟件進行模具冷卻效果模擬，保證熱成形模具長期工作熱平衡性。這一過程實際是熱力學、機械學耦合模擬。

立銑刀如果簡易區(qū)分，可以分為左旋和右旋兩大類。現在很多人還對左旋和右旋沒有概念。 右旋銑刀 首先，判定刀具是左旋還是右旋可以依據以下方法。面對豎直放的銑刀，刃槽如果是從左下方往右上方上升，這就是右旋；刃槽如果是從右下方往左上方上升，這就是左旋。右旋也可用右手定則，彎曲的四指為旋向，撬起的姆指為上升方向為右旋。

3）斷裂分離階段已成形的裂紋沿最大應變速度方向向材料內延伸，呈楔形狀發(fā)展沖裁后板料斷面分為四個部分成形工序：是使板料在不破壞的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。成形工序：彎曲、卷圓、扭曲、拉深、變薄拉深、翻邊（孔的翻邊、外緣翻邊）、縮口、擴口、起伏、卷邊、漲形、旋壓、整形、校平、壓印、擠壓（正擠壓、反擠壓、復合擠壓）。

束學道針對焊接易導致零件產生變形降低加工精度的難題，提出了多工步整體熱旋成形零件方法，為帶凸緣深錐形薄壁回轉件的旋壓成形提供了理論基礎。 本文以容器凸緣件為例，設計鍛造凸緣的模具，同時利用Deform-3D 軟件對凸緣件進行了模擬，并對毛坯形狀進行了優(yōu)化。模具設計 圖1 為凸緣件，此種凸緣件縱深較長(98mm)，最薄處6.6mm，成形難度較大。

在工作中波紋管常會因為內壓過大而產生平面失穩(wěn)，平面失穩(wěn)一般發(fā)生在長度與直徑之比較小的波紋管中，或者無加強型波紋管中，是指波紋所在的平面不再與波紋管的軸線保持垂直，一個或多個波紋出現傾斜或彎曲[1]。張慶等[2]提出用ANSYS有限元法對同時承受軸向、橫向和轉角位移載荷的波紋管進行內壓穩(wěn)定性分析。葉陳等[3]利用 ANSYS軟件對未發(fā)生位移的波紋管平面失穩(wěn)壓力進行有限元分析。