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1.3 殼體結構的設計 同軸式減速器設計的核心：一是減速器殼體的內部支承結構，二是外部加強筋的設計。 外部結構需要設計合適的加強筋，考慮節省材料和輕量化，必須在有必要的地方進行合理布置，主要通過理論經驗并結合有限元分析的方法，來找到應力最大位置和危險點，判明受力方向后再設置加強筋來分散負荷，保證殼體材料的安全系數。

對驅動電機進行聲學包裹，包裹物分為4層，第1層為吸音棉、第2層為膠皮、第3層為吸音棉、第4層為鉛皮，4層包裹物疊加在一起 電機懸置支架模態 對逆變器殼體490Hz共振問題，實施優化措施：殼體厚度由原來的3mm增加至4mm、殼體背面增加加強筋結構、逆變器殼體上表面粘貼阻尼片 4.齒輪 （ISO1328 齒輪的高質量制造

通過對壓縮機殼體進行VTF（振動傳遞函數）仿真分析，尋找上下殼體振速最大的位置，并基于OptiStruct對壓縮機殼體進行形貌優化，在殼體上優化出最佳的加強筋位置、形狀及尺寸，指導殼體加強筋的設計。對優化后的殼體結構進行模態及VTF仿真校驗，第一階固有頻率提升8.5%，第二階固有頻率提升3.0%，殼體響應點法向振速MAX值降低23.6%，并低于目標值。

、圓柱殼體、減速器殼體加筋，在電機和減速器軸承座處以及懸置安裝點加強剛度等。

當齒輪嚙合的頻率與齒輪本身的某階固有頻率接近時,會激發出強烈的噪聲,齒輪嚙合產生的動負荷使軸產生變形并在軸承上引起動負荷,軸承的動負荷又傳給減速器殼體,使殼體激發出噪聲。

通常情況下，在針對此部分內容進行建模時，需要將其劃分為電機殼體、定子、轉子、電磁力施加方式四部分，然后根據具體結構選擇具體建模方式，下面以電驅動系統箱體與電機定子為研究對象，闡述有限元建模方式 [2]。 所使用電驅動系統箱體為“三合一”類型，包括減速器殼體、電機以及控制器殼體三部分，其中電機定子與電驅動系統箱體二者存在連接關系。

結果表明減速器殼體的模態及軸承座剛度都符合設計要求，不會對齒輪振動和嘯叫產生放大作用；但是電驅總成中的MCU控制蓋板結構扁平且厚度太薄，整體模態偏低，會對噪音產生放大作用，需要進行基礎模態增強優化。針對該問題，在現有MCU蓋板結構的基礎上優化了表面的加強筋設計，使蓋板基礎模態提升了50%（如圖7），大大降低了蓋板對聲音的放大作用。

所使用電驅動系統箱體為“三合一”類型，包括減速器殼體、電機以及控制器殼體三部分，其中電機定子與電驅動系統箱體二者存在連接關系。

一、設備簡介 袋除塵器殼體原結構為板加筋結構，立柱為槽鋼或H型鋼，該結構整體重量大，且在設備外部荷載變大時，設備整體重量增重較大，經濟型變差，且不利于安裝施工。現通過使用一種壓型板（瓦楞結構）代替原始的板加筋結構，使設備整體能夠滿足工況載荷要求，又提高整體設備的經濟性。

耐久疲勞試驗工況設置參考QC/T 1022—2015《純電動乘用車用減速器總成技術條件》，分為高速低扭和低速高扭兩種工況，時間總計430 h。噪聲測試時，減速器置于半消音室中，麥克風布置在減速器前、后、上、左4個方向，距離減速器殼體表面1 m位置處。根據上述標準，選取運行工況為輸入轉速6 000 r/min，輸入扭矩116 N·m。整個減速器試驗過程如圖3所示。

摘要 :以某混動雙離合自動變速器(dualclutchtransmission,DCT)2擋電驅動模式齒輪嘯叫噪聲為研究對象,采用動態激勵力及聲輻射仿真方法分析嘯叫產生原因,確定嘯叫噪聲主要由齒輪激勵過大及逆變器殼體共振引起;優化改進DCT電機齒輪齒數、齒輪模數和逆變器殼體,將DCT電機齒輪齒數從20提高到25,將齒輪模數從1.7降低到1.4,逆變器殼體增加環形加強筋。

圖3 電路板簡化效果 控制器整體結構如圖4所示，散熱筋與上殼體為一體成型結構，金屬外殼通過導熱硅膠散熱片與電路板上芯片連接，可以將芯片熱量傳導到外部空氣中。

變速器輸出端處的圓柱齒輪與差速器殼體固定連接在一起并驅動差速器。變速器內部齒輪結構如圖 3-72 所示。差速器將轉矩分配給兩個輸出端并在兩個輸出端之間進行轉速補償。 圖 3-73 所示的結構示意圖以簡化形式展示了變速器內的轉矩傳輸情況。 特斯拉驅動單元設有—個單速齒輪減速齒輪箱, 位于電機和變頻器之間, 如圖 3-74 所示。

如下圖為洗衣機門蓋，發現圖示箭頭處加強筋很厚（對比旁邊的加強筋很明顯看得出來），量了一下有3mm厚，殼體是3mm左右，此處由于功能需要，加強筋要有強度不能減薄，正常情況下此處外觀面會有縮痕，但是實物沒縮痕。

某袋除塵殼體結構選型如下： 箱體板厚5mm 箱體角柱：角鋼L90*56*8 箱體加強筋：角鋼L90*56*6 花板厚6mm 花板下加強筋：橫向為扁鋼80*6，縱向為扁鋼100*6 箱體中間支撐管：鋼管Φ60*5 圖1 袋除塵殼體結構示意圖2、 建立模型 按照殼體結構示意圖建立幾何模型如圖2所示。

本文以固土圓撐和加強筋構成的地基承載分析為例，演示iSolver的分析流程，并將iSolver和Abaqus計算結果進行對比。 2. 模型背景 本模型為地基承載結構，由固土圓撐和加強筋構成，全模型采用mm-MPa單位建模。

OptiStruct 結構優化（核心應用） **(1) 形貌優化（Beleading/Bead Optimization）—— 最常用** - **對象**：薄壁沖壓殼體。 - **目標**：提高剛度、降低振動噪聲。 - **設計變量**：加強筋（Bead）的位置、高度、寬度、形狀。 - **約束**：最大應力、頻率、筋高/拔模角。

模型背景 近年來電動汽車快速發展，對包含驅動電機、控制器及減速箱的電驅總成振動噪聲的要求越來越高。對于本身內部含有動力源的箱式動力結構，在實際工作過程中，由于工況的頻繁改變，柔性較大的構件可能產生強度問題。本文基于初始方案減速箱靜力學建模與仿真，進行殼體約束下靜力學響應分析，分析對象為不規則結構，為保證最大限度將模型劃分為四邊形網格，需要將模型進行適當切分。

煙道結構 煙道壁厚5mm，圖1為煙道結構及其支座示意圖、除塵器支座設置示意圖。 圖1 袋除塵煙道結構及其支座、除塵器支座設置示意圖 建立模型 由于進氣煙道與殼體之間沒有膨脹節，因此需要考慮殼體的熱膨脹對煙道的影響，殼體已經過計算滿足要求，本模型無需建立加強筋等部件，如圖2所示。