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問題描述汽車的前副車架是連接車身和車輪的中間裝置，起支撐、隔振以及提高懸架剛度的作用。汽車前副車架是汽車各大總成的載體，是重要的受力部件。

一、副車架的性能開發 副車架可以承受發動機懸置的振動載荷和來自路面的各種沖擊，并能夠減弱路面和發動機帶來的震動和噪音，保證行駛舒適性和穩定性。除此之外，副車架能提高汽車懸掛系統的連接剛度，裝有副車架的汽車能夠明顯感覺到底盤更扎實緊湊。

3-23網格單元質量調節功能板塊經過上述一系列的網格劃分、網格質量檢測和網格質量調整，將副車架吊耳、縱梁、副車架上板和下板以及副車架加強板轉化為網格單元，逐漸建立了符合要求的副車架網格模型，如圖3-24所示。

在CATIA環境中，設計工程師無需具備仿真經驗，僅需確保模型數據規范，即可開始仿真：</p><ul><li>進入模型庫，選擇“底盤部門”—“副車架”類別；</li><li>選中目標“后副車架模型”，點擊“下一步”完成導入；</li><li>全程無需手動調參數，前置準備時間顯著縮短。

圖1 半掛車車架組成(初始方案)示意圖1.2 計算工況公鐵兩用半掛車公路運輸時，汽車行駛的典型工況是在高速道路、強扭轉道路、一般道路和彎曲道路上的彎曲、扭轉、緊急制動和急轉彎等4種工況。對于車架有限元靜態分析來說，通常情況下靜強度只分析彎曲、扭轉2種工況[1]。另外，車架應具有足夠的抗彎剛度，通過車架的撓跨比考核。

基于CATIA靜力學分析模塊分別使用兩種方法計算某副車架U型開檔方案優化前后的消隙力，并和實物試驗對比。結果表明兩種仿真方法計算的消隙力符合實際規律，均可用于方案優化和最終選型。關鍵詞：消隙力;CATIA軟件;有限元;CAE設計;0 引言通過螺栓螺母緊固，中間夾持套管的U型開檔支架結構在機械上應用較多，如汽車底盤副車架上的擺臂安裝支架多為此類結構[1]。

3 結論通過上述優化措施，逐步減小應力梯度，使得該車架有了很好的性能，仿真技術的應用為新產品研發提供技術支撐，縮短了研發周期，節約了研發成本。參考文獻[1] 朱德綿，王耀斌.半掛車車架設計的結構分析[J].汽車技術，1999(7):11-12.[2] 張繼君.基于MSC.NXNASTRAN的汽車車架結構的仿真研究[D].長春：吉林大學，2001.

斯托爾集團在賽車領域深耕 20 余年，早已成為全球行業內的開拓者；而 STARD 作為集團的先進研發（R&D）部門，承擔著一系列核心內部業務，涵蓋賽車及高性能汽車應用的整車開發。其專業技術版圖廣泛，涉及高性能高壓（HV）電池系統、電機、逆變器、變速箱、電氣架構及軟件開發等關鍵領域。依托尖端技術，STARD 持續突破汽車與賽車行業的創新邊界。

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這樣一副裸奔的車架，如果再刨去動力相關的部分，剩下就可以稱之為底盤了，涇渭分明。 裸奔攬勝，大猩猩開得不亦樂乎 展開講，如今承載式車身大行其道，但大梁車架仍有用武之地，也不是沒有原因的。 硬派越野車偏愛非承載車身、大梁式車架，原因之一是讓車身結構與大梁底盤可以彼此分離。

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制動系利用與車身或車架相連的非旋轉原件和車輪或傳動軸相連的旋轉元件之間的相互摩擦來阻止車輪的轉動或轉動的趨勢，并將運動的車輪的動能轉化為摩擦副的熱能耗散到大氣中。因此制動系的工作過程中的磨損，已經熱固耦合分析，以及由于剎車盤與剎車片之間的摩擦引起的尖嘯聲，都是分析的重點。（1）轉向管柱強度分析汽車轉向管柱作為駕駛員操控汽車的重要部件，其安全性和可靠性顯得尤為重要。

馬芳武等針對汽車某車型后副車架，通過多目標優化方法，并將副車架縱梁材質由低碳鋼S550MC變更為鋁合金6061，使副車架總成的質量由16.6 kg降低至14.19 kg，減重2.41 kg，減重比例為14.5%。

摘要：汽車四輪定位參數與懸架密切相關。汽車懸架對于車輛的行駛性能、安全性和舒適性至關重要。DTAS 3D提供了各類型懸架的公差仿真分析方法。 關鍵字：DTAS 3D、前后懸架、公差仿真分析、 運動耦合 ------棣拓（上海）科技發展有限公司一、懸架公差分析綜述 懸架是車身（或車架）與車輪（或車橋）中間的連接裝置的總稱，是汽車的重要組成部分。

3.四輪后驅動小車模型建立 建立好的模型如上圖所示，首先左右半軸齒輪兩端建立輪胎模型(輪胎與半軸齒輪通過固定副相連)，上文中建立了兩半軸與地面的旋轉副，在該模型上需要刪除，然后如上圖中間黃色球所示，建立一個車架，并建立兩半軸齒輪與車架的旋轉副，同理，刪除原有驅動軸與地面的旋轉副，建立驅動軸與車架的旋轉副。

1.3.2 載貨汽車底盤車架過孔橡膠件由于載貨汽車車架一般為U型梁，此處使用的線束過孔橡膠件不涉及密封、降噪和防塵，只是為了防止線束與孔壁發生摩擦或碰撞沖擊，因此性能要求相對簡單。載貨汽車車架過孔橡膠件結構舉例如圖3所示。載貨汽車底盤車架過孔橡膠件的應用如圖4所示。

[9] 孫志遠,陳永忠,彭浩,等.汽車前副車架輕量化設計[J].汽車零部件,2020(5):1-7.[10] KIANI M, GANDIKOTA I, RAIS-ROHANI M, et al. Design of lightweight magnesium car body structure under crash and vibration constraints[J].