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例如，對于圖12所示的有一圓孔的受拉板，當E2＝E1時， A點的應力集中系數由3下降到1.75；當E2小于E1時，降低應力集中的程度較小；當E2＞E1時，降低應力集中的效果最好。例如在鋁制構件（E1=75GPa）中采用鋼質柱銷（E2=200GPa），則 A點的應力集中系數僅為1.3。 下載地址：應力集中系數手冊下載

有時在零件的一種應力集中源上又疊加了另一種形式的應力集中源，如在缺口上刻有劃痕，此時的應力集中程度應用復合理論應力集中系數K f復合來表示，即 下載地址：應力集中系數手冊下載

1.減緩應力集中 2.增強表層強度 1.減緩應力集中的措施 設計中要避免出現方形或帶有尖角的孔和槽。 截面尺寸突然改變處（如階梯軸的軸肩），采用半徑足夠大的過渡圓角，以減輕應力集中。

串口傳輸是低位先行 UART在數據傳輸時，協議規定了數據傳輸必須是低位先行，看下面的時序圖你就知道了~ 截圖自STM32F407中文參考手冊 IIC傳輸是高位先行 IIC的數據和地址均以8位字節傳輸，MSB 在前。

對常用的塑性材料結構鋼和鋁合金，通常以其屈服極限除以1.5~2.5的安全系數作為許用應力。對脆性材料鑄鐵和高強度鋼，通常以其強度極限除以2~5的安全系數作為許用應力。為了讓你在設計時心里有底，機械設計領域有一本流傳已久的武林秘籍，《實用應力集中手冊》。

下載地址：GB／T228.1-2010《金屬材料 拉伸試驗 第1部分：室溫試驗方法》

既然講到強度理論，喵星人就帶大家回憶一下材料力學四大強度理論： 3.應力張量如果你關心具體方向上的應力分量，可以選擇S11、S22、S12等張量分量。具體方向與單元類型相關，細節可參考我之前的文章《喵星人教你看懂不同類型單元的應力方向》。

經典理論：應力集中系數恒為3，與孔徑無關實驗觀測：孔徑越小，應變集中系數越小 實驗觀測與新理論預測的應變集中因子（倒數） 新理論預測：與DIC（數字圖像相關）實驗測量吻合 應變分布隨孔徑減小逐漸趨向于平緩案例3：微壓痕的"軟化"現象 反常現象：壓痕越深，反算出的彈性模量越小機制解釋：壓痕下方剪切應變的拉普拉斯為負

有效應力集中系數隨著缺口尖銳程度的增加而增加，但通常小于理論應力集中系數。 疲勞缺口敏感度系數q：疲勞缺口敏感度系數表示材料對疲勞缺口的敏感程度，由下式計算。 式中： Kf為有效應力集中系數； Kt為理論應力集中系數。 q的數據范圍是0~1，q值越小，表征材料對缺口越不敏感。

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實操教學環節，技術鄰將Ansys熱應力仿真的完整流程拆解為“可復制、可跟隨”的“傻瓜式”步驟，采用“屏幕共享+實時操作+同步講解”的方式，手把手帶練每一個關鍵環節：從“導入幾何模型→簡化非關鍵特征（如刪除無關倒角、小孔，減少網格量30%）”，到“設置材料熱物理參數（如導熱率、比熱容、熱膨脹系數）→定義熱載荷與邊界條件（如溫度載荷、對流換熱系數）”，再到“劃分網格（結構化網格占比優化至80%，確保計算精度

果然，壽命最短的區域位于開孔處，應力集中加速了金屬疲勞。應力集中和金屬疲勞這對臥龍鳳雛的結合有多可怕，英國人曾經見識過：《彗星客機的恐怖三連摔》希望這篇文章能讓你不走彗星客機的老路，無論是設計還是買飛機，都不會掉進金屬疲勞的坑。AIFEM支持免費試用，歡迎到天洑官網下載體驗！

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焊件的疲勞強度除與殘余應力的大小有關外，還與焊件的應力集中系數應力循環特征系數[6][min]/[6][max]和循環應力的最大值[6][max]有關其影響隨應力集中系數的降低而減弱，隨[6][min]/[6][max]的降低而加劇，隨[6][max]的增加而減弱。當[6][max]接近于屈服強度時，殘余應力的影響逐漸消失。

然而，有一個非常重要的警告 - 盡管凹角處的應力在現實生活中不會是無限的，但這些角仍然會是應力集中，因此應力會升高。該升高的應力相當于手動計算的應力乘以應力集中系數 (Kt)。如果存在已知或假設的半徑，則可以使用Peterson 應力集中因子等資源來量化應力集中因子并與截面力結合使用來查找真實應力，這在下面的示例中完成。在下面的輪廓中，同一軸添加了 0.5 mm 的半徑。

1、減緩應力集中 2、增強表層強度 1、減緩應力集中的措施 設計中要避免出現方形或帶有尖角的孔和槽。

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都是我創作的動力，期待你的加入1、關于拉伸力-伸長曲線和應力-應變曲線的問題低碳鋼的應力－應變曲線a、拉伸過程的變形：彈性變形，屈服變形，加工硬化（均勻塑性變形），不均勻集中塑性變形。b、相關公式：工程應力 σ=F/A0 ；工程應變ε=ΔL/L0；比例極限σP；彈性極限σε；屈服點σS；抗拉強度σb；斷裂強度σk。

應力最大值集中在HTCC層邊緣與焊錫層接觸的尖角處，屬于典型的局部應力集中。 3 試驗及后繼工作采用工況1的選材方案及焊接方案進行實物試制，經測量實物最大法向變形為0.2 mm，與仿真結果基本一致。此外還對實物進行了200次溫度沖擊摸底實驗，各層未發現明顯裂紋。