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由于生產(chǎn)過程需多人進行協(xié)作，經(jīng)多次搬運與翻轉(zhuǎn)，生產(chǎn)效率低且零件一致性差。點焊時火花四濺，作業(yè)環(huán)境較為惡劣。工人進行機械化的反復(fù)操作，動作浪費多，勞動強度高，諸多浪費與低效等導(dǎo)致生產(chǎn)成本過高。基于此背景，結(jié)合工業(yè)機器人的應(yīng)用，項目組規(guī)劃設(shè)計了一條集上下料與點焊加工生產(chǎn)于一體的多工位自動化點焊線體，如圖1 所示，對傳統(tǒng)生產(chǎn)模式進行革新。

⑸雙工位模具機構(gòu)包括換模油缸、換模滑塊、換模滑塊導(dǎo)軌、擠壓雙工位模具等。設(shè)有位置檢測裝置以及固定擋鐵等多層保護裝置，不到位下個動作不執(zhí)行并且報警提醒。為提高擠壓工件的多次擠壓效率(因工件鍛造比需求)，本機設(shè)有雙工位自動換模機構(gòu)(實現(xiàn)兩臺設(shè)備并用)，并且同種規(guī)格夾緊模具可通用，可以在夾緊工件保持不動情況下，進行兩個工位的自動快速換模機構(gòu)的轉(zhuǎn)換，提高工作效率。

圖8 （A）單工位焊接示意圖；（B）雙工位焊接示意圖；（C）三工位焊接示意圖因而可以考慮增加工位數(shù)，即多個樣品同時焊接的方式，來平衡單個樣品局部壓強過高的現(xiàn)象，等同于增加樣品焊接區(qū)域的面積。如圖8所示，分別為單工位焊接，雙工位焊接以及三工位焊接示意圖。

目前，我國主力火箭主要采用“一平兩垂”和不完全“三垂”測試發(fā)射模式，發(fā)射區(qū)操作項目多、保障要求高、占位時間長，發(fā)射工位狀態(tài)復(fù)雜，建設(shè)周期長，運行成本高，尚有較大的改進優(yōu)化空間，還需找準(zhǔn)切入點，開展系統(tǒng)創(chuàng)新，進一步提升發(fā)射效率和發(fā)射場的綜合建設(shè)效益。

、門板打開狀態(tài)檢測工位：精準(zhǔn)校驗門板開合可靠性 2、磁鐵安裝高度及平整度檢測工位：嚴(yán)控磁鐵安裝精度，保障傳感性能 3、產(chǎn)品中心點高度檢測工位：確保產(chǎn)品結(jié)構(gòu)尺寸達標(biāo) 4、彈簧彈力檢測工位：校驗彈簧力學(xué)性能，維持產(chǎn)品使用穩(wěn)定性3、主要功能說明4、軟件操作界面三、自動化檢測：賦能醫(yī)療器械行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展除 CGM 領(lǐng)域外，北京沃華慧通測控自動化檢測設(shè)備已廣泛覆蓋多領(lǐng)域檢測場景

當(dāng)沖壓的材料比較薄，且模具的精度要求較高,工位數(shù)又較多時,應(yīng)選用滾珠式導(dǎo)柱導(dǎo)套。 3.卸料板的安裝形式 卸料板采用卸料螺釘?shù)跹b在上模。卸料螺釘應(yīng)對稱分布,工作長度要嚴(yán)格- -致。圖8-2-32是多工位精密級進模使用的卸料螺釘。

在模具材料、標(biāo)準(zhǔn)件等模具相關(guān)配套方面，存在技能落后，直接影響了中國多工位與多功能沖壓模具的全體技能水平。因而，在多工位與多功能沖壓模具的基礎(chǔ)技能支持方面還存在許多薄弱環(huán)節(jié)。

多工位檢測：大型工件需多點檢測時，地軌可提供統(tǒng)一的基準(zhǔn)面，配合百分表、激光干涉儀完成精度測量適用條件：工件需多點固定、要求工位間基準(zhǔn)一致、生產(chǎn)線節(jié)拍化作業(yè)的場景。

在合線壓接（焊接）工位，出現(xiàn)制造錯誤較多的就是左右兩側(cè)的導(dǎo)線根數(shù)錯誤或看板使用錯誤。因此在工藝設(shè)計時，根據(jù)合線看板作業(yè)卡，分配兩個工位進行合線壓接前的綁線作業(yè)，綁線作業(yè)完畢的半成品上帶有唯一的綁線半成品標(biāo)識卡片。運用防錯工裝在綁線工位作業(yè)臺上設(shè)計綁線導(dǎo)線隔離槽或卡具，有效防止綁線操作錯誤，預(yù)防出現(xiàn)多綁、漏綁、錯綁線的操作錯誤，圖4所示：綁線分割槽。

培養(yǎng)多能工 培養(yǎng)多能工和全能工，使一人能夠操作多臺設(shè)備或多個工位(至少每個人都能操作上下三個工位)，當(dāng)某些工位的員工流失后，就可以應(yīng)用這些多能工快速補充空缺，增加生產(chǎn)安排的彈性。面對當(dāng)前員工高流失率的現(xiàn)實狀況，企業(yè)必須有計劃地實施多能工培訓(xùn)和儲備，工廠的多能工越多，覆蓋面越大，工廠就有越大的彈性適應(yīng)人員的增加或減少。

工藝路線涉及 5 類工位（A~E），可設(shè)定一組工件采用同一工藝路線，也可為每個工件設(shè)定獨立的工藝路線，從而滿足訂單極限個性化（單件流）需求。 各工位處理單元數(shù)不等，可以根據(jù)生產(chǎn)效率需要增刪。同組工位的工藝參數(shù)控制指標(biāo)相同，不同工位的加工時間為 5~180s 不等。

焊接過程分為兩個工步進行焊接，焊接完第一個工步后將第一個工步的結(jié)果繼承到第二個工步上進行后續(xù)模擬分析；在Simufact Welding中可以直接從結(jié)果復(fù)制，將前序工位計算的結(jié)果傳遞到后續(xù)焊裝工位，方便多個組裝焊接工位。

從圖2可以看到分裝工位是單人獨立操作，每一個分裝工位操作完的半成品線束會有一個緩沖區(qū)域，流水線上的工位人員會按秩序拿取緩沖區(qū)域的半成品線繼續(xù)操作。此工藝適合導(dǎo)線根數(shù)較多和包扎比較復(fù)雜的主線束，如儀表線束、前艙主線束等。

產(chǎn)品A使用單個成形模具，而產(chǎn)品B則使用由多個部件組成的成形模具。采用Simufact Forming模擬了多工位冷鍛成形，將前序工位結(jié)果傳遞到后續(xù)工位，并對實際模具壽命較低的工位進行了模具壽命計算對比。產(chǎn)品A仿真結(jié)果在實際生產(chǎn)過程中，通常會在規(guī)定的區(qū)域出現(xiàn)模具失效的情況，且一般是在完成約600次鍛壓后才會發(fā)生。

下面介紹三種常用的方法： 多工位法 多工位法的基本原理：通過一次裝夾多個工件，達到縮短單位裝夾時間，延長刀具有效切削時間的目的。多工位夾具即擁有多個定位夾緊位置的夾具。 隨枱數(shù)控機床的發(fā)展和用戶提高生產(chǎn)效率的需要，現(xiàn)在多工位夾具的應(yīng)用越來越多。 在液壓/氣動夾具、組合夾具、電永磁夾具和精密組合平口鉗的結(jié)構(gòu)設(shè)計中多工位設(shè)計越來越普遍。

例1、如下表的加工條件，加工孔徑雖然和A工位模具對應(yīng)，但請使用B工位模具。

多工位并行振動測試設(shè)備：以五工位全自動桌面跌落測試系統(tǒng)為代表，雖名稱強調(diào)跌落測試，但從功能原理上，可在一定程度上模擬振動環(huán)境中的沖擊、碰撞等效果，且多工位設(shè)計大大提升了測試效率，相比單工位測試效率提升 40% 以上。

手工裝配線也廣泛存在于國內(nèi)汽車主機廠，但是存在較多問題，具有代表性的是以下兩大問題。 1）質(zhì)量問題。傳統(tǒng)手工裝配線，采用手工裝配工藝，裝配精度及一致性低，容易產(chǎn)生間隙平順度及關(guān)門力超差等質(zhì)量問題。 2）人員成本。手工裝配線需大量人員安裝及調(diào)整四門兩蓋，返修工作量大，人員成本高。