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由于試驗費用和仿真精度等問題國內一般車企都采用仿真和試驗相結合來解決和規避汽車零部件的熱害問題。某車型進行熱害試驗時發現壓縮機局部溫度超出其最高耐溫，存在嚴重的熱害風險。

本文通過abaqus顯示動力學的方法對BCC結構進行壓縮仿真模擬，同時為減小計算量，采用梁單元模擬點陣結構，壓頭設置為剛性面，添加質量縮放，加快運算速度，為點陣結構壓縮模擬提供一種便捷方法。1. 建立BCC點陣模型,以單胞尺寸5X5X5為例。a.首先建立立方體實體，然后對實體進行處理，得到點陣單胞點陣結構。

關鍵詞：常規;試驗;疲勞;組成分析;主應力;巖土力學;1 常規巖土力學仿真中的主應力分布特點為實現對巖土力學試驗的仿真，開展研究前，引進Mohr-Coulomb（莫爾-庫倫強度理論）、Drucker-Prager(DP準則），將其作為參照，進行巖土材料在力學性能試驗中應力分布的研究[1]。

首先，通過對徑向電磁力分析，明確了壓縮機電機6f徑向電磁力的組成；其次，通過仿真分析和試驗測試的手段對轉軸的振動特性進行分析，進一步指明6f電磁力與轉軸彎曲模態共振是導致轉軸振動噪聲問題的根源；最后，通過對某款變頻壓縮機的轉軸彎曲模態進行仿真分析及優化，降低了轉軸振動噪聲，改善了壓縮機的聲品質。

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離心壓縮機葉輪前四階模態陣型見圖6。 1.3 葉輪模態數值仿真1.3.1 模型建立　　運用葉片造型軟件NREC進行建模并進行網格劃分，然后導入到ANSYS進行數值計算，采用無約束載荷，模型及其網格劃分見圖7。葉輪材料參數設置為：彈性模量2.0×105MPa，泊松比為0.3，材料密度為7 800kg/m3 。

在轉角為0.005rad、0.01rad和0.015rad的情況下，對橡膠隔震支座進行了水平力學性能試驗，試驗結果表明，支座水平剛度會隨轉角的增大而減小。然后，運用ABAQUS軟件進行了有限元模擬分析，對試驗結果和有限元結果進行對比驗證。最后，通過ABAQUS軟件對有初始轉角的橡膠隔震支座進行了參數分析。

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五、試驗結果試驗工裝總成如圖17所示：圖17 試驗工裝總成試驗按照與有限元仿真加載點位置、大小和方向一致進行，試驗測量點與仿真分析結果選取點一致，加載1000N載荷下的試驗結果如圖18所示：圖18 試驗剛度結果由圖18可知，試驗測量點（與仿真分析結果選取點一致）位移為0.139mm。

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三、仿真分析 單軸壓縮實驗是材料力學性能測試的基礎性試驗，在材料科學和工程領域中具有重要的地位和作用，在材料領域，其可以提供材料在受壓條件下的應力-應變關系，從而幫助了解材料的彈性模量、屈服強度、極限強度等力學性能，這些參數對于材料的設計、選擇和應用具有重要意義；在工程領域，其可以評估材料的承載能力、變形特性以及在不同環境條件下的穩定性，從而確保工程結構的安全可靠。

在宏觀斷裂力學仿真結果中，其最大峰值力為36.7 kN，與試驗結果相比誤差在4.9%左右。仿真結果的最大峰值力較試驗結果偏大，主要有兩方面的原因。一方面，仿真所用到材料參數主要來自參考論文，與試驗試樣的真實力學性能參數有偏差。另一方面，試樣的倒角在加工過程中，由于加工工藝的問題，使仿真的倒角與實際區別較大，導致仿真結果峰值力偏小。

五、試驗結果試驗工裝總成如圖17所示：圖17 試驗工裝總成試驗按照與有限元仿真加載點位置、大小和方向一致進行，試驗測量點與仿真分析結果選取點一致，加載1000N載荷下的試驗結果如圖18所示：圖18 試驗剛度結果由圖18可知，試驗測量點（與仿真分析結果選取點一致）位移為0.139mm。

圖3 Abaqus仿真模型 這里我們建立一個顯式動力學分析過程，輸入材料的彈性參數和應力—應變數據（如圖4所示），壓頭位置我們施加位移載荷，仿真時間0.2s，提交計算。 圖4 材料設置 最后仿真結果如圖5圖6所示。