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可見，帶剎入彎是大學生方程式賽車中較為常見的一種車輛行駛工況，也是較為惡劣的一種工況。因此，本文選擇的受力工況為帶剎入彎，在此基礎上分析前懸立柱的受力情況，如表2所示。

基于ADAMS（Automatic Dynamic Analysis of Mechanical Systems）進行麥弗遜前懸架的側傾與轉向仿真，通常需要以下步驟和關鍵點。以下內容將分步驟說明建模、參數設置和仿真分析過程： 1.

本文介紹麥弗遜前懸架工作載荷提取，使用的模型如圖1所示，懸架參數如圖2所示： 圖1 麥弗遜懸架模型 圖2 懸架參數2. 定義分析工況：靜態載荷分析旨在考察懸架在極限工況下的受力。常見的分析工況包括：· 靜載工況：模擬車輛靜止于水平路面。· 制動工況：模擬緊急制動時的載荷轉移。· 轉向工況：模擬轉彎時的側向載荷。

3.各種典型工況下的靜力分析 對汽車在實際使用中最常見的典型工況前懸架進行靜力分析是研究前懸架零部件載荷的基礎。

05 ->懸架K&C對于懸架K&C，則需要實現更大的循環迭代。基于駕駛模擬器的反饋，提取出載荷譜之后（同時也基于其它標準工況），對CAD模型進行修改，去實現懸架的設計需求（如減少扭矩轉向，更高的外傾角剛度，優化出彎性能，優化制動穩定性等）。

文章選用汽車行駛過程中的一些典型工況或工況組合計算懸架的載荷，如加速、制動、轉彎、路障等，靜態載荷主要包括垂向、縱向和側向載荷[2]。 為精確計算載荷，在ADAMAS/Car 模塊建立剛柔耦合的后懸架多體動力學模型，如圖4 所示。輸入后懸架的各硬點坐標、建立各子部件、導入各柔性體、定義連接關系、輸入彈簧剛度曲線和各襯套的剛度曲線等。

在板簧的機構的運動過程中，在副簧與副簧支架接觸以后，彈簧剛度會隨之變大，Abaqus可以很好分析鋼板彈簧在整個運動過程中的剛度變化。（5）懸架系統安裝過程分析懸架是汽車中重要的減震系統。懸架的設計直接影響到整車的舒適性。懸架的安裝過程，也是設計分析的重點。Abauqs可以按照安裝順序，分析預應力狀態的各種懸架系統，為整車的設計提供合理的設計參數。

概 述Adams/Car提供輪式車輛性能分析的解決方案，是集專業化模板建模和行業標準分析于一體的應用環境，建立的功能化數字樣車可包括以下子系統：底盤（傳動系、制動系、轉向系、懸架）、輪胎和路面、動力總成、車身、控制系統等。用戶可在虛擬的試驗臺架或試驗場地中進行子系統或整車的功能仿真并對其設計參數進行優化。

圖4 前端優化過程根據原因分析所述的3～4點，在2根縱向大梁組成內側增加2組組焊的異形槽鋼梁，其兩端分別與后端梁、懸架橫梁焊接連接，如圖5(b)所示，經有限元計算，強度滿足鐵路運行要求，但其與大梁太近，內側焊縫不便于施焊，同時不便于組裝氣囊用緊固件。優化兩側組焊的異形槽鋼梁為車架中央位置的一組工字型梁，如圖8所示，端部分別與后端梁、懸架橫梁相連，如圖5(c)所示。

2.3 優化結果分析和評價全面優化結果的三種工作條件，同時，兼顧到15KM/H時懸掛振動較大，在60-90KM/H 時振動較小的動態反應，經驗表明低速顫振是車輛懸架系統設計需要考慮的影響最為深遠的因素，所以需要2000RPM 的優化結果作為最終解決方案，和其他條件驗證的激勵下，確定優化結果對其它工況隔振效果的影響程度。①固有頻率分析；②隔振效果分析。

圖7：工況4條件下，前懸架使用普通減振器（紅色實線）和CDC減振器（藍色虛線）的結果對比結論通過使用ODYSSEE，可基于試驗測試數據快速構建CDC系統機器學習模型，并將其應用于Adams整車仿真分析中。同時，ODYSSEE支持將不同的CDC控制策略加入到機器學習模型中，幫助工程師快速完成CDC減振器的設計驗證，以實現CDC減振器的高效設計目標。

通過該能力，工程人員可在設計早期快速完成多連桿懸架的裝配建模與公差分析，為整車尺寸一致性驗證與底盤性能評估提供可靠支撐。

２．１ 多體動力學模型為了確保仿真計算的可靠性,需要搭建包含傳動系統的整車模型,針對轟鳴性能試驗結果,對仿真模型進行對標,以便進一步利用模型對轟鳴問題進行分析.整車多體動力學模型包含前懸架、后懸架、傳動系統、轉向系統、輪胎、排氣系統.其中,前懸架為麥弗遜懸架,后懸架為多連桿懸架.整車多體動力學模型如圖５ 所示. ２．２ 發動機激勵車輛在運行過程中,發動機內部會產生較大的激振力

3 CAE分析 后輪的振動激勵是通過后懸架和后副車架接附點傳遞到車身；排氣吊鉤3是焊接在后副車架上的，后副車架是柔接在車身上，排氣吊鉤3的振動激勵是通過后副車架接附點傳遞到車身；225Hz左右輪胎聲腔模態的振動也是通過后懸傳遞到車身上的，路噪問題都集中在后懸各傳遞路徑上。利用CAE分析，對問題路徑的車身結構做進一步排查，確認車身是否存在導致路噪大的結構問題。