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由于更熱的模型并不凍結(jié)那些在高壓形成之前進(jìn)入溢料邊區(qū)域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料毛邊并溢出到分割線間隙內(nèi)。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現(xiàn)代化的流動控制編程器也確實(shí)可以做到這點(diǎn)。通常，模具溫度的升高會減少塑料在型腔晨有冷凝層，使熔融材料在型腔內(nèi)更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表面質(zhì)量。同時，模具溫度的提高還會使零件張力強(qiáng)度增加。

成型過程中模具表面溫度分布不均會導(dǎo)致制件內(nèi)部存在溫度梯度，以至于制件固化不同步、在結(jié)構(gòu)內(nèi)部產(chǎn)生殘余應(yīng)力和殘余應(yīng)變，最終會造成制件出現(xiàn)內(nèi)部缺陷、發(fā)生初始破壞，嚴(yán)重時會影響制件的質(zhì)量和使用壽命[2~4]。因此分析和研究熱壓罐成型過程時與復(fù)合材料構(gòu)件接觸的表面的溫度分布特點(diǎn)對改善復(fù)合材料構(gòu)件最終的成型質(zhì)量具有重要意義。

1.模具初始模型輸入 導(dǎo)入整套塑膠模具模型，所有模型不經(jīng)過任何精簡或者處理，直接由NX導(dǎo)入到SimSolid； 合計零部件數(shù)目430個，抑制2個多余的小體積零件，自動識別出螺栓153個；2.統(tǒng)一定義材料 統(tǒng)一設(shè)置材質(zhì)，對于個別零件如果有特殊材質(zhì)，可以單獨(dú)選中定義材料；3.自動生成接觸條件 自動批量設(shè)置零部件的接觸類型，有特殊接觸需要的零件，可以手動變更接觸類型

有時，因?yàn)樗\(yùn)用的塑膠材料需加熱的溫度很高，所以，有的模具還會存在一個加熱系統(tǒng)。 5、附助設(shè)置： 塑膠模具的附助設(shè)置有吊環(huán)孔、KO孔（頂棍孔）等等。 6、死角處理結(jié)構(gòu)： 當(dāng)塑膠產(chǎn)品有死角的時候，模具還會有一個或多個處理死角的結(jié)構(gòu)。如滑塊、斜頂、油壓缸等等。在國內(nèi)大部分書上介紹這種處理死角的機(jī)構(gòu)稱之為“抽蕊機(jī)構(gòu)”。

（注塑核心區(qū)域溫度達(dá)到90℃以上，整個計算過程簡化了進(jìn)水口與出水口的溫度差異，默認(rèn)為95℃恒溫。）塑膠模具溫度場瞬態(tài)分析1.模具初始模型輸入導(dǎo)入整套塑膠模具模型，所有模型不經(jīng)過任何精簡或者處理，直接由NX導(dǎo)入到 SimSolid；合計零部件數(shù)目430個，抑制2個多余的小體積零件，自動識別出螺栓153個。

如果可能的話，請使用加壓水作為控制溫度介質(zhì)。請使用耐高壓高溫的有韌性的管道和歧管。 給出與模具相匹配的控溫設(shè)備性能的詳細(xì)說明。模具制造商給出的數(shù)據(jù)表中應(yīng)提供關(guān)于流速的一些必要的數(shù)字。 在模具和機(jī)器模板搭接處請使用絕緣板。

-射出機(jī)照片： 此顯示該射出機(jī)的外型照片，可點(diǎn)擊以放大。3.材料： 此顯示材料的相關(guān)設(shè)定，包含 現(xiàn)場試模 和 CAE設(shè)定 的信息。-材料：此顯示所使用的材料名稱。-制造商： 此顯示該材料制造商的名稱。-型號： 此顯示該材料的型號。-建議塑料溫度： 此顯示該材料建議的熔化溫度。-建議模具溫度： 此顯示建議的模具溫度。

流痕的形成原因是材料溫度過低。塑料熔體會在射出至模穴時開始凝固。局部凝固材料會在表面產(chǎn)生流痕。 要檢查是否有任何流痕，注意流道和澆口附近的流動波前溫度是否過低。 您可使用以下方是消除流痕： ?在流道系統(tǒng)新增冷料井，避免冷材料進(jìn)入模穴。 ?提高熔體和模具溫度。 ?縮小流道直徑，增加摩擦生熱。 遲滯 遲滯是特定路徑的流動大幅放緩的情況。

典型的模溫變化周期此外，射出成型的周期時間包括合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間和頂出時間。冷卻時間在周期中占最大部分，通常會直接影響整個周期和生產(chǎn)力。當(dāng)塑件冷卻到頂出階段時，其溫度應(yīng)低于材料熱變形的溫度 (deflection temperature)，如此才可以避免變形的發(fā)生，否則，有可能因?yàn)槊撃r的外力而發(fā)生殘留應(yīng)力的釋放，或翹曲變形等嚴(yán)重的問題。

圖1冰箱門溫度循環(huán)實(shí)驗(yàn)環(huán)境溫度變化　　冰箱門門蓋材料由ABS變更為HIPS后，上門蓋和下門蓋在門體溫度循環(huán)實(shí)驗(yàn)中均發(fā)生開裂現(xiàn)象，而且是在低溫環(huán)境下發(fā)生的，開裂部位發(fā)生在門蓋頂面的中間處，如圖2所示。通過圖片可以看出，裂紋是從門蓋的前邊緣開始逐漸向后開裂的。圖2 冰箱變溫門門蓋開裂實(shí)物圖片　　開裂原因主要從門蓋材料、結(jié)構(gòu)、以及注塑成型工藝方面進(jìn)行分析。

為什么使用模具溫度加熱冷卻成型技術(shù)? 模具設(shè)計者和開發(fā)者在高分子射出成型加工制程上，經(jīng)常遭遇結(jié)合線、流紋、凹痕等缺陷，或是加纖塑料件的表面浮纖等成型問題。一般來說，這些問題可藉由提高模具溫度獲得改善，然而，提高模具溫度會導(dǎo)致成型周期時間延長。

LCP 塑料成型加工溫度取決於塑料等級， 例如Celanese 的Vectra? LCP 通常使用270~310 ° C 的熔融溫度（其中E 和S 系列熔融溫度需更高）和約80~120° C 的模具溫度條件進(jìn)行射出成型加工。而Solvay 的Xydar? LCP 可能需要320~360° C 的熔融溫度和65~95° C 的模具溫度加工條件。模具溫度越高，產(chǎn)品表面光澤度越高。

滴壺的頂出為司筒頂出，由于塑件直徑較大，動模芯較長，熱量較多，需要在司筒針的中心設(shè)計冷卻回路，司筒針運(yùn)水連接板見圖5和圖6所示。圖2 滴壺+三通+手柄模具圖圖3 分模面流道圖由于PVC為具有腐蝕性的塑料，其模具鋼材必須采用不銹鋼。因此，本套模具的前后模仁鋼材采用S136H.

在塑料機(jī)上機(jī)械式頂出桿也必須調(diào)在全速開模動作之后作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。在作第一模射出前請?jiān)俨閷σ韵赂黜?xiàng)：(a) 行程有否過長或不足加料。(b) 壓力是否太高或太低。(c) 充模速度有否太快或太慢。(d) 加工周期是否太長或太短。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環(huán)擠傷成品。

(7).適當(dāng)擴(kuò)大流道的拔出斜度。塑件翹曲變形一﹐注塑件缺陷的特征 注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。 二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1).彎曲是因?yàn)樽⑺芗?nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。(2).模具填充速度慢。(3).模腔內(nèi)塑料不足。(4).塑料溫度太低或不一致。(5).注塑件在頂出時太熱。(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

在塑料機(jī)上機(jī)械式頂出桿也必須調(diào)在全速開模動作之后作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。 試模的主要步驟： 1.為了避免量產(chǎn)時無謂的浪費(fèi)時間及困擾，的確有必要付出耐心來調(diào)整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件，且制訂標(biāo)準(zhǔn)的試模程序，并可資利用于建立日常方法。

否則翹曲的計算將只考慮溫度變化導(dǎo)致的體積收縮。 輸出熱位移：勾選此項(xiàng)目來在翹取結(jié)果輸出熱位移項(xiàng)目，也就是計算純粹在頂出后才產(chǎn)生的變形量以評估冷卻過程的效用。 纖維強(qiáng)化材料選項(xiàng) (Fiber-Reinforced Material Option) Moldex3D可進(jìn)步地分析纖維強(qiáng)化材料（由塑料和纖維復(fù)合而成）的翹曲變形。

更進(jìn)一步來說，良好冷卻系統(tǒng)提供了均勻冷卻環(huán)境，能夠讓幫助塑件均勻收縮，減少翹曲溫度，并能確保熔膠能夠順利充滿模穴之中。冷卻系統(tǒng)圖解透過冷卻系統(tǒng)機(jī)制，塑件熱量持續(xù)地被冷卻液及空氣帶走，直到塑件溫度低于頂出溫度，就能讓塑件頂出。頂出后的塑件仍持續(xù)會被空氣溫度影響，直到與空氣溫度相同。

特色塑件翹曲分析? 計算從加工條件到環(huán)境條件的溫度或壓力改變時，導(dǎo)致材料收縮之最終塑件形狀殘留應(yīng)力分析? 塑件頂出后即收縮變形至一均衡形狀；此時，塑件內(nèi)部殘存的壓力稱為制程殘留應(yīng)力? 計算成型周期時產(chǎn)生之殘留應(yīng)力，包含溫度效應(yīng)、壓力分布、纖維配向及幾何特征模具干涉? 在產(chǎn)品彈出之前，模具內(nèi)部已經(jīng)產(chǎn)生了翹曲變形。

（注意，因?yàn)椋鋮s水是從里面過，設(shè)計時應(yīng)該讓冷卻環(huán)內(nèi)徑和貼緊模壁；如果冷卻水是從外面過，設(shè)計時應(yīng)該讓冷卻環(huán)外徑和貼緊模壁，這一點(diǎn)千萬不要搞反了，否則會造成漏油）69.冷卻水的出、入口溫度應(yīng)盡量小，一般模具控制在5°C 以內(nèi)，精密模具控制在2°C 以內(nèi)。70.水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5 倍，水道的外周離模具型腔表面的距離一般為10-15mm。