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DEFORM利用邊界元法模擬感應加熱+淬火[2D ]后臺有同學需要3D的例子，其實和2D差不多，所不同的是3D的感應線圈需要設置電流出入口。此示例同樣需要一個額外的 DAT 文件 (DEF_INDH.DAT)，與2D內容一樣。本次材料和DAT文件與2D案例一樣。

多孔結構傳熱模擬涉及對多孔介質內部復雜的熱量傳遞過程進行建模和分析，這類模擬對于優化材料設計、提高能源效率以及解決環境問題等方面具有重要意義。本案例介紹在COMSOL內建立全連通多孔結構幾何模型，并將孔隙及基體劃分兩相材料，進行多孔結構的傳熱仿真模擬。

（注：該模擬僅是測試ITM方法對捕捉傳熱兩相流復雜界面變化的能力）在預測BWR燃料棒束中冷卻劑的傳熱流動特性時，必須準確評估子通道之間的流動傳質。兩相系統中的傳質包括三個獨立部分：空泡漂移（voiddrift）、交錯流動（diversion cross-flow）和湍流混合（turbulent mixing）。該算例中包含了流體流動和傳熱的多尺度模擬，未考慮相變過程。

</p><p><strong>專業的熱管模擬仿真模塊</strong></p><p>HeatPipePro是專用于熱管內部流動、傳熱和傳質仿真的模塊。

圖5 三種溫度邊界條件下，不同壁面求解方法的努塞爾數與實驗數據對比04 結論與展望本案例使用CFD仿真軟件模擬了汽輪機系統中封閉轉子-定子轉盤腔中流動和徑向流出旋轉腔內的傳熱現象，模擬結果較好地吻合了實驗數據，同時幾種壁面求解方式也都較好地預測了邊界層的流動情況，很大程度上驗證了CFD仿真軟件對旋轉腔流動中的流動和傳熱的預測能力。

圖5 三種溫度邊界條件下，不同壁面求解方法的努塞爾數與實驗數據對比 04 結論與展望 本案例使用CFD仿真軟件模擬了汽輪機系統中封閉轉子-定子轉盤腔中流動和徑向流出旋轉腔內的傳熱現象，模擬結果較好地吻合了實驗數據

本案例介紹在COMSOL內建立多邊形骨料堆積混凝土細觀模型，并對水化熱產生后的傳熱及溫度變化進行仿真模擬。 骨料堆積混凝土細觀模型采用CAD多邊形密堆積2D插件建立，插件內置動力學算法，可模擬多邊形骨料顆粒在重力作用下的堆積模型。

在模擬熱模型中的輻射熱載荷時，我們需要仔細考慮入射的熱輻射如何與表面相互作用。如果要模擬一個沒有任何折射的系統，我們可以使用 COMSOL 軟件傳熱模塊中的表面對表面輻射接口，該接口具有模擬漫反射和鏡面反射、吸收和透射的能力。本文，我們將了解更多輻射傳熱模擬的詳細內容。

DEFORM軟件可以采用有限元（FEM）、邊界元和有限元耦合（BEM/FEM）等兩種方法模擬感應淬火工藝過程，如下圖所示： 有限元法（FEM） 邊界元和有限元耦合（BEM/FEM） 有限元（FEM）、邊界元和有限元耦合（BEM/FEM）兩種算法均可用于2D 軸對稱模型和3D ，兩種算法特點如下： ? FEM 模型

DEFORM軟件在計算旋鍛工藝中大部分采用網格數量少且精度高的六面體網格，但這種網格自動完成布爾運算比較困難，為此，旋鍛向導模塊新增了六面體網格的布爾運算功能，方便模擬的自動運算。

熱管模擬仿真目的通過CFD技術模擬熱管的實際工作過程，以預測和優化其熱傳輸性能。仿真可以實現以下幾個目的： 設計優化：基于仿真數據，可以調整熱管的幾何形狀、管徑、管長、翅片結構等關鍵參數，以最大化其熱傳輸效率。 性能預測：通過CFD技術，可以預測熱管在不同工況下的溫度分布、壓力變化、傳熱效率以及響應速度等關鍵參數。

然而，超臨界流體的流動傳熱問題復雜，需要借助先進的模擬仿真工具來實現對其流動傳熱特性的精準分析。本文將介紹VirtualFlow軟件在超臨界流動傳熱模擬中的應用，并通過具體算例展示其強大的功能。圖 1 超臨界流體PT圖1.VirtualFlow中的變物性表達方法在超臨界流動傳熱模擬中，準確處理流體的變物性是關鍵。

裂紋失效是材料加工中非常常見的缺陷之一，DEFORM提供了多個斷裂準則來模擬斷裂過程。 在deform中斷裂模型有兩種處理方式，單元刪除（Element Deletion）和連續損傷軟化（Continuum Damage Softening） 要想通過DEFORM 3D來實現裂紋失效模擬，需進行以下設置。

3.4 新增CFD熱處理流動傳熱算法 以往的熱處理分析，例如在爐內、淬火液等熱處理介質中，均采用等效傳熱邊界及傳熱系數進行升溫或冷卻計算。對于因介質流動所引起的工件各位置介質溫度和傳熱較大變化的情況則難以精確計算。

多道次工藝列表 自適應再加熱模擬：旋轉工藝成形持續時間長，熱成形時，往往會因為工件與空氣傳熱導致工藝未完成時，工件低于鍛造溫度，這時需要回爐再加熱，這個過程在模擬設置時，軟件可自動判斷溫度范圍，恢復工件初始溫度或模擬計算再加熱過程。