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在傳統的產品設計與制造過程中，為了驗證產品的裝配協調性及其產品的整體性能，往往采用制造物理樣機的方法。但是采用這種方法的要花費大量的人力物力，使得研制周期長，往往錯過產品投放市場的最佳時機，而且產品的開發成本昂貴，影響了產品在市場的競爭力。

公司以人為本的解決方案涵蓋行業領先的實時仿真軟件、專業駕駛模擬器及硬件在環解決方案，助力交通運輸行業加速產品開發。其可擴展的駕駛模擬器產品系列覆蓋廣泛性能區間，能夠全面評估多學科駕駛體驗。這些經過實踐驗證的解決方案，幫助整車廠、供應商、研究中心、賽車團隊及高校減少物理原型車使用，同時加速創新進程，逐步實現零原型車的終極開發目標。

這些經過實踐驗證的解決方案，幫助整車廠、供應商、研究中心、賽車團隊及高校減少物理原型車使用，同時加速創新進程，逐步實現零原型車的終極開發目標。VI-grade 隸屬于 HBK ISV（仿真與驗證）事業部，該事業部專注于提供實時軟件、模擬器及硬件在環解決方案，支持產品開發全周期的虛擬測試，助力企業加速創新、縮短上市時間并提升競爭優勢。

這意味著使用冗長的CNC工藝制作原型的流程，可能會導致有存科技錯過自主研發的新產品最佳上市時間。 為了縮短產品開發的時間，有存科技引進了Raise3D Pro2雙噴頭擠出系統3D打印機。有了這款專業桌面級3D打印機，設計師在辦公室里就可以制作原型，快速進行設計驗證。

憑借這種核心集成水平，開發團隊可以轉而采用支持設計探索和多次迭代的敏捷開發方法，而無需在其項目中額外投入大量時間。敏捷開發提供一種全新、互聯的方法。敏捷產品開發通過將重點從冗長的開發階段轉移到多個短期沖刺，可以推動創新性和靈活性，這樣一來，便可更加頻繁地進行驗證與確認。通過持續測試、驗證和確認，敏捷產品開發可使航空航天制造商迅速滿足每段工程沖刺中的需求，從而更快讓復雜項目落地。

像Romax這樣的軟件工具大大減少了我們的樣機測試時間——目前我們做樣機測試只是為了作為仿真的補充來驗證仿真的結果是否準確。不久之前，我們還需要去測試每一個設計方案。但是現在，在A樣測試階段，我們只需要在批量生產之前測試一輪樣機。Romax久經驗證的軟件平臺和工程經驗給了我們足夠的信心，依靠虛擬仿真技術減少了大量的樣機迭代，使我們的開發周期成功縮短了7-9個月。”

因此，AVL開發了面向ADAS/AD功能開發和驗證的可視化場景編輯工具——AVL Scenario Designer，該工具是AVL基于場景的ADAS/AD 功能開發及驗證工具鏈中的一部分。

本案例可說是充分展示Moldex3D仿真分析如何幫助其用戶在有限的時間內完成產品設計和優化的例子，Moldex3D得以解決復雜和具有挑戰性的設計和制造問題，協助節省大量成本并開發適合模具得以成功量產產品。

技術評審是用于檢查開發實施到一定階段以后產品的技術成熟度，發現遺留的技術問題，評估存在的技術風險，給出技術上的操作建議，根據產品復雜度，一般可設置多個技術評審點，貫穿于產品概念、計劃、開發、驗證、發布等階段。 安世亞太研發的技術評審管理系統主要面向產品開發過程中的各類評審活動，實現線上全過程評審管理，該產品的建設目的主要包括兩個方面：一方面滿足過程管理的需要。

只有努力轉型才能滿足如今市場對以更低成本加速產品創新而不犧牲質量、高性能或高性能產品功能的需求。試想用一個強大的工具幫您在實際制造前對您的設計進行飛行模擬。 敏捷產品開發可加快上市速度 消除創新的絆腳石可幫助降低技術風險、掌控產品開發流程，從而始終保持按計劃和預算實施。

Moldex3D以HyperMesh網格建立三維有限元素模型，用來仿真產品變形和折射率分布(圖一)。本產品使用的材料為PMMA Plexiglas V825。Moldex3D可偵測并呈現產品的表面變形，以及不均勻的折射率分布(圖二)。接下來再以實際測量驗證，計算像差。

Moldex3D在熱澆道模具驗證和開發上，能提供進階且精準的分析，尤其具備真實三維分析和高效能計算云端，是我們選擇Moldex3D的理由。”YUDO 總裁 Francis Yu 說道。Moldex3D 支持建立完整熱澆道系統仿真分析

首先透過實驗驗證Moldex3D的模擬準確度，得知仿真的流動特征結果與實際情形相當符合(圖三)。接下來以Moldex3D分別預測添加短纖和長纖、以及塑料混煉對于抗翹曲的影響。最后再藉由ANSYS結構分析軟件輔助驗證Moldex3D數值準確性。圖三 Moldex3D對凹痕的模擬結果，與實驗結果一致雖已知添加纖維可增強PLA產品的結構，但何種混煉比率的材料才能達到最佳的強度，仍是未知。

ANSYS主要針對安全關鍵零部件的嵌入式產品級軟件提供了SCADE開發套件，支持嵌入式軟件詳細設計和代碼自動生成，有效縮短產品研制周期，提高產品研制效率，提高產品質量。

憑借Moldex3D成功驗證了面罩設計及澆口位置，有助于IDEMI在產品設計過程中，快速優化澆口位置以獲得最佳產品質量。透過Moldex3D流動分析，有助于避免傳統的試誤法，從而將產品構思、研發和上市時程縮到最短。透過使用Moldex3D仿真產品在充填及變形階段的行為，IDEMI能快速掌握產品在制造過程中的變化并成功優化產品質量。

MMIC設計優勢 AWR設計環境平臺提供工藝設計套件(PDK)、仿真技術和設計自動化，以加速MMIC從概念到產品的開發，并能夠靈活地應對任何設計挑戰。設計向導和項目模板可幫助設計人員快速啟動設計，并將現有設計提升到新的性能水平。

東芝電子元件及存儲裝置株式會社（東芝）總監Takashi Miyamori表示：“隨著電動汽車日益普及和復雜性不斷增加，基于模型的仿真是評估和驗證多種設計的關鍵。東芝與Ansys協作，基于Ansys Twin Builder系統仿真技術，開發出一款用于設計和驗證汽車電氣系統的工具套件。

為此，康謀在本文將為您詳細介紹IVEX的智能概覽功能，助力AD/ADAS的開發與驗證！一、AD/ADAS性能概覽的重要性為了開發、演進、測試和驗證自動駕駛（AD）功能或自動駕駛輔助系統（ADAS），各大企業都在生成數千小時的包含仿真或真實世界的駕駛數據日志。那么，如何才能知道自身的AD/ADAS系統是否始終按要求運行？是否朝著更好的表現發展？

(3)產品層次化 在產品系列化基礎上，針對顧客需求的層次性，開發多檔次的產品，滿足多層次需求。例如:注塑機除按注塑量大小系列化外，還可按控制方式、電氣液壓件等劃分為高、中、低幾個檔次。高檔機全部采用進口件，采用高性能的全電腦控制，低檔機則采用國產件，控制方式可簡單些。

表5 鐵素體含量測定表結論通過制定F55 雙相不銹鋼閥蓋鍛造成形工藝、熱處理工藝以及對最終鍛件產品進行性能試驗檢測，主要驗證了以下兩點：⑴先鐓粗、沖孔制坯再胎模鍛造成形工藝方案可以獲得外觀質量良好的閥蓋鍛件；⑵經過對閥蓋鍛件綜合全面的分析，F55 雙相不銹鋼閥蓋鍛件的綜合機械性能好，耐腐蝕性能優良，無有害相析出，同時鐵素體含量表明閥蓋鍛件化學成分及熱處理工藝合格，驗證了該產品鍛造及熱處理工藝可行