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結合線是減弱成品強度的其中因素之一，所以由分析的結果可知原始設計的結合線位置剛好落在成品受力面，產品有強度不足的疑慮，移動澆口位置可以有效改善此問題。( 如圖5~圖8 ) Tokyo Seiki 繼續投資 Moldex3D 自從搭配模流分析軟體 Moldex3D 輔助模具設計後，試模的次數皆可以控制在三次以內，以有效為客戶解決問題。Mr.

ScrewPlus 是射出成型 CAE 的第一個內建螺桿分析。此模組由 Compuplast International Inc. （www.compuplast.com ）與 CoreTech System Co., Ltd. 共同開發。使用者必須具備適當的授權碼，才能利用此強大的模組。螺桿塑化是其中一個受歡迎的方法之一，熔化是螺桿的剪切動作之一，可提供即將進入射出成型條件的熔件。

例如，光線1的第8段已經到達探測器17，該光線的路徑長度4E4(40m)是所有光線段的光線路徑長度之和。光線經過物體，然後回到探測器。物體到探測器的距離是該路徑的一半，即20米。所以，物體到探測器的距離可以通過讀取照射到探測器的每條光線的路徑長度來確定，可以使用ZOS-API自動完成此操作。

從實際應用案例來看，HyperMesh的優勢更具說服力：Stard公司借助HyperMesh優化 Rally賽車空間框架設計，在確保安全與性能的前提下，將車架重量降低20%，同時縮短了開發周期、減少了物理測試成本；Sunlux公司利用HyperMesh完成碳吸收裝置的仿真分析，其仿真結果與實測數據吻合度超過90%，實現“一次設計成功”，大幅縮短了產品上市周期。

因此，選擇壓頭作為接觸主面，車門外板作為接觸從面，摩擦系數為0.15，添加有限滑移約束，約束鉸鏈安裝點與門鎖扣安裝點123456自由度，約束壓頭中心點除加載方向之外的其他自由度，加載方向為車門外板法向，在壓頭上加載200 N集中力，然后卸載。

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</p><p class="ql-align-justify">描述</p><p class="ql-align-justify">您好朋友們，歡迎來到這個關于 hypermesh 的課程。在本課程中，您將了解有關網格劃分和執行線性靜態分析的所有信息。網格劃分在 HyperMesh 中完成，分析在 OptiStruct 中完成。

注：本文僅展示分析流程，對計算準確度暫無細糾。?

關鍵詞：商用車；白車身；HyperMesh；模態研究；有限元分析某商用車白車身為承載式車身，以薄板構成 為主，具有質量輕、整體彎曲和扭轉剛度好的特點，但需承受全部載荷，引起車內振動及異響的可能性較大[1]。

摘 要：針對某軌道交通的空調風機總成，利用前處理軟件HyperMesh對整個風機總成進行網格劃分，之后利用HyperWorks仿真平臺的有限元求解器OptiStruct對該風機總成進行分析。分析結果表明，在離心力和沖擊載荷作用下，風機總成的各個部件都沒有超過材料屈服強度，滿足設計要求。

[4]張俊,池長城,湯騰飛,等.五自由度混聯3D打印機設計與運動學分析[J].中南大學學報(自然科學版),2020,51(10):2822G2833.[5]曾達幸,張星,樊明洲,等.3GCUR解耦并聯3D打印機結構優化與動力學分析[J].中國機械工程,2017,28(12):1413G1420.

瞬態分析中有兩種方法，模態法和直接法。其中模態法只能用于線性分析，求解速度快，由于模態截斷存在微小誤差。直接法可以用于線性和非線性分析，隨著模型自由度的增加，求解復雜度以幾何級數增加，求解速度較慢。 在OptiStruct中，線性瞬態分析直接法采用的是Newmark-β方法，除了求解算法不同外，其與模態法分析的差別在于阻尼的設置。

作為一款全集成工具，HyperMesh 無需切換、運行或轉換不同模型，即可完成拓撲優化、結構分析、碰撞分析、耐久性分析、疲勞分析、NVH（噪聲、振動與聲振粗糙度）分析及 CFD（計算流體動力學）分析。這種簡化的工作流程能提升速度、提高產出，并確保結果一致性。5. 可視化與后處理工具若缺乏高效的后處理，再快的求解速度也毫無意義。

Beam188和Beam189均可以通過KEYOPT(1)=1開啟單元的第七個自由度，即翹曲自由度。其他關于單元關鍵字的設置參考《ANSYS結構分析單元與應用》或者ANSYS幫助文檔。如圖在Hypermesh中通過添加sensor來定義單元類型和設置單元的關鍵字 ,當鼠標停留在相應關鍵字上時會顯示該關鍵字的解釋，勾選相應關鍵字后會在下拉框顯示全部的選項。

13、水下沖擊分析：包括對沖擊載荷作用下的水下結構進行分析。 14、設計靈敏度分析:包括對結構參數進行靈敏度分析，并據此進行結構優化設計。

作為一款全集成工具，HyperMesh 無需切換、運行或轉換不同模型，即可完成拓撲優化、結構分析、碰撞分析、耐久性分析、疲勞分析、NVH（噪聲、振動與聲振粗糙度）分析及 CFD（計算流體動力學）分析。這種簡化的工作流程能提升速度、提高產出，并確保結果一致性。5. 可視化與后處理工具若缺乏高效的后處理，再快的求解速度也毫無意義。

以優化模型為參照，分別建立7輻、8輻和9輻輪轂，重新設計的幾何模型不但在生產工藝中可以實現，而且方便下一步對優后模型的有限元分析驗證。圖14~16所示為二次建立的三維模型。5 基于optistruct的有限元分析驗證將在ProE軟件中二次設計的模型和原模型分別保存為IGS格式導入hypermesh。

劃分好網格和賦予合適的單元后需要進行模型裝配，模型裝配的目的是將組成分析對象的若干部件在CAE層面建立連接，以實現力和位移的傳遞。模型建立裝配的實質是在部件之間的連接位置實現節點的自由度耦合，根據不同耦合程度也就對應著實際部件之間的裝配方式，下面逐一介紹。首先是螺栓連接。

Altair：OptiStruct 在結構優化求解方面有優勢，Radioss 是出色的顯式動態求解器，與 HyperMesh 集成度高，能為不同類型的仿真提供高效求解。后處理功能 ANSYS：后處理模塊功能強大，可將計算結果以彩色等值線、梯度、矢量、粒子流跡等多種圖形方式顯示，也能以圖表、曲線形式輸出。