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同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。參考公式:一）背吃刀量（切削深度）ap工件已加工表面與待加工表面間的垂直距離稱為背吃刀量。背吃刀量是通過切削刃基點并垂直于工作平面的方向上測量的吃刀量，是每次進給時車刀切入工件的深度，故又稱為切削深度。

在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直徑）。 工件裝夾不牢工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直徑）。 工件裝夾不牢工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

毛坯距離：在面銑削中，選擇的面只是平面，可設定從所選擇面向外偏置，偏置的值作為毛坯量一般要在實際加工中，測量出實際高度與毛坯高度的差值，注意要測量到最高值。每一刀的深度：所設定“毛坯距離”后，如果一刀切除，量過大時，可設定每一刀切削深度讓系統按層切削完成。最終底部余量：可設定加工完成后，到所指面的毛坯的距離。內容來源：網絡

2.2球頭銑刀模型一般精加工時，球頭銑刀只有底部參與切削，底刃在高速旋轉過程中，可以近似為半球面[20]。如圖1所示，將兩刃的6 mm球頭銑刀建模為一個半徑為3 mm的半球，在每個仿真步進后距離球心小于半徑R的點P將被切削，同時銑刀球面上生成新的P'，即將點云模型中P點重置為P'位置，同時P'的法線設置為指向銑刀球面球心。

三、計算實際切削深度#32計算走刀次數的時候，小數部分取為整數了，如果按照#30來計算，那么會存在過切。每刀實際切深#32怎么計算出來呢？答案就是：總深度除以走刀次數就是實際切削深度。

2 .NC刀具軌跡生成方法研究發展歷史數控編程的核心工作是生成刀具軌跡，然后將其離散成刀位點，經后置處理產生數控加工程序。下面就刀具軌跡產生方法作一些介紹。2.1 基于點、線、面和體的NC刀軌生成方法CAD技術從2D起步，經歷了3D線框、曲面和實體建模，直到通行的參數化特征造型。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。5、手動操作時手輪搖錯了方向。6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 X）。改善：1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上（底面、頂面、分析面等）。2、分中碰數及操數完成后要反復的檢查。

V=M/min π=3.14 二：切削動力： KW=(Ks×V×d×f)÷(6000×λ) W=Kw（切削動力） f=進刀量（mm/rev） d=切削深度（mm） λ=0.7～0.85（機械效率） 三：切削阻抗： P=Ks×q P=KG

一·工件過切： 原因： 1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小。導致刀具彈刀。 2、操作員操作不當。 3、切削余量不均勻。（如：曲面側面留0.5，底面留0.15） 4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。 改善： 1、用刀原則：能大不小、能短不長。

2. 特征識別與加工策略選擇 使用AFR功能標記加工特征，選擇粗加工/精加工策略（如輪廓銑、區域清除）。 3. 刀具與參數設置 定義刀具庫中的刀具尺寸、材料，設置切削速度、進給量等參數。 4. 路徑生成與優化 生成刀具路徑后，通過仿真驗證并調整參數（如步距、切削深度）。 5.

5） 切削用量選擇不合理，如用量過大，便機床悶車；斷續切削時，切削速度過高，進給量過大，毛坯余量不均勻時，切削深度過小；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進給量過小等。對策：重新選擇切削用量。6） 機械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結構上的原因。對策：①修整刀槽底面。②合理布置切削液噴嘴的位置。③淬硬刀桿在刀片下面增加硬質合金墊片。

[2] 劉志強.重型燃氣輪機渦輪盤榫槽拉削機理與拉刀研制試驗研究[D].上海：上海交通大學，2018.[3] 高翔.航空發動機渦輪盤榫槽拉刀快速設計系統研究與開發[D].南京：南京航空航天大學，2016.

CNC加工中出現這些問題，你懂得怎么處理嗎？ 一、工件過切： 原因： 1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。 2、操作員操作不當。 3、切削余量不均勻。

例：G81 X40 Z 100 R15 I-3 K-1 F100 加工過程： 1）G01進刀2倍的I(第一刀為I，最后一刀為I+K精車)，進行深度切削： 2）G01兩軸插補，切削至終點截面，如果加工結束則停止： 3）G01退刀I到安全位置，同時進行輔助切面光滑處理 4）G00快速進刀到高工面I外，預留I進行下一步切削加工 ，重復至1。

例：G81 X40 Z 100 R15 I-3 K-1 F100 加工過程： 1）G01進刀2倍的I(第一刀為I，最后一刀為I+K精車)，進行深度切削： 2）G01兩軸插補，切削至終點截面，如果加工結束則停止： 3）G01退刀I到安全位置，同時進行輔助切面光滑處理 4）G00快速進刀到高工面I外，預留I進行下一步切削加工 ，重復至1。

(2)材料此選項能夠將一個材料屬性作為用于確定切削進給和速度的其中一個參數指定給刀具。刀具材料、部件材料、切削方式和切削深度，“進給和速度”對話框中的“從表格中重置”按鈕就會使用這些參數來推薦從預定義表格中抽取的適當“表面速度”和“每齒進給”值。3、程序組程序組能夠將操作歸組并排列到程序中。例如，加工“部件”頂端視圖時需要的所有操作就可以構成一個“程序”組。

CNC加工中出現這些問題，你懂得怎么處理嗎？ 一、工件過切： 原因： 1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。 2、操作員操作不當。 3、切削余量不均勻。（如：曲面側面留0.5，底面留0.15） 4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

（2）在“型腔銑”窗口中將“方法”設為默認值，將“切削模式”設為“跟隨周邊”，將“切削步距”設為“按刀具平面直徑百分比”，將“平面直徑百分比”設為50%，將“毛坯距離”設為1 mm，將“每刀切削深度”設為1 mm，將“最終底面余量”設為0.2 mm。

3.7 新增裂紋預測本構算法模型 V13+版本以及將裂紋算法模型增加至20種以上，包括Johnson-Cook、Mohr-Coulomb、Hosford-Coulomb等裂紋模型，可用于切削加工工藝、楔橫軋內部裂紋產生等過程。