閉模成型工藝的案例
何為復合材料閉模成型工藝？
所謂閉模成型工藝就是在陰、陽模閉合的情況下成型復合材料構件的工藝方法。SMC、BMC模壓、注射成型、RTM、VEC等等技術都屬閉模成型工藝。由于環境法的制定和對產品要求的提高使敞模成型復合材料日益受到限制，促使了閉模成型技術的應用，近年來尤其促進了RTM技術的革新和發展。
RTM是指低粘度樹脂在閉合模具中流動、浸潤增強材料并固化成形的一種工藝技術，屬于復合材料的液體成形或結構液體成形技術范疇。其具體方法是在設計好的模具中，預先放入經合理設計、剪裁或經機械化預成形的增強材料，模具需有周邊密封和緊固，并保證樹脂流動順暢；閉模后注入定量樹脂，待樹脂固化后即可脫模得到所期望產品。
這一工藝有著諸多優點，可使用多種纖維增強材料和樹脂體系，有極好的制品表面。適用于制造高質量復雜形狀的制品，且纖維含量高、成型過程中揮發成分少、環境污染少，生產自動化適應性強、投資少、生產效率高。因此，RTM工藝在汽車工業、航空航天、國防工業、機械設備、電子產品上得到了廣泛應用。決定RTM產品的首要因素就是模具，由于RTM模具一般采用陰陽模對合方法，因而想辦法提高陰陽模的表面質量和尺寸精度就成為決定產品質量的一個關鍵因素。
1）RTM，樹脂傳遞模塑。該技術源自聚氨酯技術，成型時關閉模具，向預制件中注入樹脂，玻纖含量低，約20-45%。
2）VARIT，真空輔助樹脂傳遞注塑。該技術利用真空把樹脂吸入預制件中，同時也可壓入樹脂，真空度約10-28英寸汞柱。
3）VARTM，真空輔助樹脂傳遞注塑。制品孔隙一般較少，玻纖含量可增高。
4）VRTM，真空樹脂傳遞模塑。
5）VIP，真空浸漬法。
6）VIMP，可變浸漬塑法。樹脂借助真空或自重移動，壓實浸漬。
7）TERTM，熱膨脹RTM。在預制件中插入世材，讓樹脂浸漬并對模具與成形品加熱。
展開 何為復合材料閉模成型工藝？
所謂閉模成型工藝就是在陰、陽模閉合的情況下成型復合材料構件的工藝方法。SMC、BMC模壓、注射成型、RTM、VEC等等技術都屬閉模成型工藝。由于環境法的制定和對產品要求的提高使敞模成型復合材料日益受到限制，促使了閉模成型技術的應用，近年來尤其促進了RTM技術的革新和發展。
RTM是指低粘度樹脂在閉合模具中流動、浸潤增強材料并固化成形的一種工藝技術，屬于復合材料的液體成形或結構液體成形技術范疇。其具體方法是在設計好的模具中，預先放入經合理設計、剪裁或經機械化預成形的增強材料，模具需有周邊密封和緊固，并保證樹脂流動順暢；閉模后注入定量樹脂，待樹脂固化后即可脫模得到所期望產品。
這一工藝有著諸多優點，可使用多種纖維增強材料和樹脂體系，有極好的制品表面。適用于制造高質量復雜形狀的制品，且纖維含量高、成型過程中揮發成分少、環境污染少，生產自動化適應性強、投資少、生產效率高。因此，RTM工藝在汽車工業、航空航天、國防工業、機械設備、電子產品上得到了廣泛應用。決定RTM產品的首要因素就是模具，由于RTM模具一般采用陰陽模對合方法，因而想辦法提高陰陽模的表面質量和尺寸精度就成為決定產品質量的一個關鍵因素。
1）RTM，樹脂傳遞模塑。該技術源自聚氨酯技術，成型時關閉模具，向預制件中注入樹脂，玻纖含量低，約20-45%。
2）VARIT，真空輔助樹脂傳遞注塑。該技術利用真空把樹脂吸入預制件中，同時也可壓入樹脂，真空度約10-28英寸汞柱。
3）VARTM，真空輔助樹脂傳遞注塑。制品孔隙一般較少，玻纖含量可增高。
4）VRTM，真空樹脂傳遞模塑。
5）VIP，真空浸漬法。
6）VIMP，可變浸漬塑法。樹脂借助真空或自重移動，壓實浸漬。
7）TERTM，熱膨脹RTM。在預制件中插入世材，讓樹脂浸漬并對模具與成形品加熱。
展開 從航空航天到風電葉片，且看RTM工藝全流程仿真
樹脂傳遞模塑成型工藝的優勢
相較于傳統閉模成型工藝，RTM 具備多項獨特優勢，包括：
精準控制樹脂含量與纖維鋪放位置，提升制件精度
制件孔隙率極低，品質更優
制件雙面均能獲得光潔表面
可成型尺寸大、形狀復雜的制件
兼容多種材料體系
規模化生產時仍能穩定保持品質
兼顧小批量試制與大規模量產的需求
材料損耗率更低
有效降低人工成本
具備縮短生產周期的潛力
哪些行業能從 RTM 工藝中獲益？
憑借其在強度、品質與通用性方面的綜合優勢，樹脂傳遞模塑成型工藝成為對產品性能要求嚴苛 的行業的理想選擇。無論是精密機械零件，還是復雜輕量化結構件，RTM 工藝都能生產出符合 嚴苛標準的高一致性制品。
目前，越來越多的行業開始采用 RTM 工藝，包括：
航空航天行業
船舶制造行業
汽車制造行業
風電行業
國防軍工行業
當制件的結構完整性至關重要時，RTM 工藝可提供可靠的成型方案，助力生產出能夠滿足嚴苛 使用要求的高性能最終制品。
樹脂傳遞模塑成型工藝的應用場景
在上述行業中，RTM 工藝可靈活適配各類專業化應用需求。
航空航天制造領域的 RTM 工藝
航空航天行業需要在生產高精度、符合嚴苛標準的零件的同時，維持較高的生產效率，而 RTM 工藝及其他創新成型技術恰好能滿足這一需求。
展開 科學試模對于射出成型工藝的優化
■ ACMT/ 劉文斌技術總監
（ACMT SMARTMolding 20年2月刊）
前言
射出成型加工工藝要求的主要重點是能生產出具有符合質量要求的射出產品，并且可以在量產生產時穩定控制加工參數，以產出質量均一的產品。然而在實際射出加工生產制程中，所使用的射出條件是否是最適化且穩定的條件，或是在生產過程中由于塑料、射出機臺、加工條件或是生產環境條件等的變動，這些變動因素都會造成產品質量的波動。所以在決定射出成型加工條件的設定上或是控制生產制程條件的穩定性，都應該是要藉由科學化的理論計算或是生產在線可供參考的偵測數據來進行評斷與控制，也因此加工條件的調整是依賴實際生產所回饋的數據或是科學化實驗結果來作為依據與參考，而非單憑經驗或感覺進行調機，這才是射出成型加工制程上正確的做法。
傳統試誤法
目前傳統射出成型加工業者仍然普遍使用早期的「試誤法」來設定與調整射出成型加工參數；然而面臨當前競爭激烈的射出成型加工產業，射出加工利潤越來越低的同時，對于產品開發問世時程的壓縮、射出產品的復雜度與質量和精度要求卻愈趨嚴格。面對這樣嚴峻的情況，加工業者已經無法生產過多廢料與不良品，同時也壓縮生產試模的時程，若還以傳統的方式來調機與生產調整，則最終將無法跟上客戶的要求而被淘汰，因此傳統射出成型方法已不再能滿足復雜射出產品和應用的需求。
傳統射出成型現場經常使用「反復性試驗」成型工藝方法來設定加工參數，藉由改變某項參數或是某些加工參數來試打產品，再從產品質量來評斷改變的參數是否能有效改善產品質量。
展開 
【原創】為什么試模好的成型工藝打打就不行了？——論注塑工藝的不可復制性
17年的時候，當時候還在高爾夫球注塑行業中，那時候在生產TPU新品的時候做調試，頭天在工藝調整完畢之后，隨手將工藝存檔到塑機中，第二天再次開始生產的時候，工藝員調用塑機參數后，卻是無論如何都無法將產品打出，后來聯系我再次去現場做的調試。
那次調試，工藝是直接存檔，就是所有的參數全部備份，原材料沒有更改，模具沒有變動，依舊是成型狀態差很遠，很多人沒有明白到底什么原因。
現在是在新的公司，越來越多的老板都在說為什么不能工藝鎖定，甚至很多時候會說，我就是按照原來的工藝打的，為什么打不出來好件？
很多時候我不理解，開始的時候自己推敲原因的時候，歸結到注塑機的自身狀態上，塑機的油泵傳輸不同油溫的油所給予注塑機的動能是不一樣的，在油溫高和油溫低的時候油泵給的動能是不一樣的，所以注射給的壓力是不一樣的。很多人會說，注射的時候不是以速度作為優先項來保證的么？
的確，注塑和保壓階段是以不同的優先級來保證機器運行的。在注射階段塑機的優先級是優先保證速度，這也是很多電動注塑機或者高精密塑機上沒有注射壓力值，只有一個壓力上限值來約束的原因。
換而言之，在你一個非常高的壓力，非常低的速度的時候，塑機是按照需要的速度來匹配壓力的，就是你所設置的高壓低速，其實是注塑機在自己算法的基礎上實現的，在模內有壓力傳感器的時候會發現，所謂的高壓低速其實是不存在的，填充階段傳感器曲線會是壓力持續上升的，當壓力達到所設置的壓力時候，注射會按照設置的壓力進行前推，那時候就會是無法調整速度的一個狀態。
所以很多精密注塑廠中，壓力設置全部是最高壓，速度去做一個約束，這樣的話可以保證因為壓力波動帶來的速度影響。
展開 科學試模對于射出成型工藝的優化
科學試模對于射出成型工藝的優化
■ 型創科技/ 劉文斌技術總監
前言
射出成型加工工藝要求的主要重點是能生產出具有符合質量要求的射出產品，并且可以在量產生產時穩定控制 加工參數，以產出質量均一的產品。然而在實際射出加 工生產制程中，所使用的射出條件是否是最適化且穩定 的條件，或是在生產過程中由于塑料、射出機臺、加工 條件或是生產環境條件等的變動，這些變動因素都會造 成產品質量的波動。所以在決定射出成型加工條件的設 定上或是控制生產制程條件的穩定性，都應該是要藉由 科學化的理論計算或是生產在線可供參考的偵測數據來 進行評斷與控制，也因此加工條件的調整是依賴實際生 產所回饋的數據或是科學化實驗結果來作為依據與參 考，而非單憑經驗或感覺進行調機，這才是射出成型加 工制程上正確的做法。
傳統試誤法
目前傳統射出成型加工業者仍然普遍使用早期的「試誤法」來設定與調整射出成型加工參數；然而面臨當前競 爭激烈的射出成型加工產業，射出加工利潤越來越低的同時，對于產品開發問世時程的壓縮、射出產品的復 雜度與質量和精度要求卻愈趨嚴格。 面對這樣嚴峻的情況，加工業者已經無法生產過多廢 料與不良品，同時也壓縮生產試模的時程，若還以傳 統的方式來調機與生產調整，則最終將無法跟上客戶 的要求而被淘汰，因此傳統射出成型方法已不再能滿 足復雜射出產品和應用的需求。
傳統射出成型現場經常使用「反復性試驗」成型工藝 方法來設定加工參數，藉由改變某項參數或是某些加 工參數來試打產品，再從產品質量來評斷改變的參數是否能有效改善產品質量。
展開 樹脂傳遞模塑成型工藝（RTM）
樹脂傳遞模塑成型簡稱RTM（Resin Transfer Molding）。RTM起始于50年代，是手糊成型工藝改進的一種閉模成型技術，可以生產出兩面光的制品。在國外屬于這一工藝范疇的還有樹脂注射工藝 （Resin Injection）和壓力注射工藝(Pressure Infection)。
RTM的基本原理是將玻璃纖維增強材料鋪放到閉模的模腔內，用壓力將樹脂膠液注入模腔，浸透玻纖增強材料，然后固化，脫模成型制品。
從上前的研究水平來看，RTM技術的研究發展方向將包括微機控制注射機組，增強材料預成型技術，低成本模具，快速樹脂固化體系，工藝穩定性和適應性等。
RTM成型技術的特點：①可以制造兩面光的制品；②成型效率高，適合于中等規模的玻璃鋼產品生產（20000件/年以內）；③RTM為閉模操作，不污染環境，不損害工人健康；④增強材料可以任意方向鋪放，容易實現按制品受力狀況鋪放增強材料；⑤原材料及能源消耗少；⑥建廠投資少，上馬快。
RTM技術適用范圍很廣，目前已廣泛用于建筑、交通、電訊、衛生、航空航天等工業領域。已開發的產品有：汽車殼體及部件、娛樂車構件、螺旋漿、8.5m長的風力發電機葉片、天線罩、機器罩、浴盆、沐浴間、游泳池板、座椅、水箱、電話亭、電線桿、小型游艇等。
（1）RTM工藝及設備
成型工藝 RTM全部生產過程分11道工序，各工序的操作人員及工具、設備位置固定，模具由小車運送，依次經過每一道工序，實現流水作業。模具在流水線上的循環時間，基本上反映了制品的生產周期，小型制品一般只需十幾分鐘，大型制品的生產周期可以控制在1h以內完成。
成型設備
RTM成型設備主要是樹脂壓注機和模具。
①樹脂村注機
樹脂壓注機由樹脂泵、注射槍組成。樹脂泵是一組活塞式往復泵，最上端是一個空氣動力泵。
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袋壓法、熱壓罐法、液壓釜法和熱膨脹模塑法成型工藝
袋壓法、熱壓罐法、液壓釜法和熱膨脹模塑法統稱為低壓成型工藝。其成型過程是用手工鋪疊方式，將增強材料和樹脂（含預浸材料）按設計方向和順序逐層鋪放到模具上，達到規定厚度后，經加壓、加熱、固化、脫模、修整而獲得制品。四種方法與手糊成型工藝的區別僅在于加壓固化這道工序。因此，它們只是手糊成型工藝的改進，是為了提高制品的密實度和層間粘接強度。
以高強度玻璃纖維、碳纖維、硼纖維、芳綸纖維和環氧樹脂為原材料，用低壓成型方法制造的高性能復合材料制品，已廣泛用于飛機、導彈、衛星和航天飛機。如飛機艙門、整流罩、機載雷達罩，支架、機翼、尾翼、隔板、壁板及隱形飛機等。
（1）袋壓法
袋壓成型是將手糊成型的未固化制品，通過橡膠袋或其它彈性材料向其施加氣體或液體壓力，使制品在壓力下密實，固化。
袋壓成型法的優點是：①產品兩面光滑；②能適應聚酯、環氧和酚醛樹脂；③產品性能比手糊高。
袋壓成型分壓力袋法和真空袋法2種：
①壓力袋法
壓力袋法是將手糊成型未固化的制品放入一橡膠袋，固定好蓋板，然后通入壓縮空氣或蒸汽（0.25～0.5MPa），使制品在熱壓條件下固化。
②真空袋法
此法是將手糊成型未固化的制品，加蓋一層橡膠膜，制品處于橡膠膜和模具之間，密封周邊，抽真空（0.05～0.07MPa），使制品中的氣泡和揮發物排除。真空袋成型法由于真空壓力較小，故此法僅用于聚酯和環氧復合材料制品的濕法成型。
（2）熱壓釜和液壓釜法
熱壓釜和液壓釜法都是在金屬容器內，通過壓縮氣體或液體對未固化的手糊制品加熱、加壓，使其固化成型的一種工藝。
熱壓釜法
熱壓釜是一個臥式金屬壓力容器，未固化的手糊制品，加上密封膠袋，抽真空，然后連同模具用小車推進熱壓釜內，通入蒸汽（壓力為1.5～2.5MPa），并抽真空，對制品加壓、加熱，排出氣泡，使其在熱壓條件下固化。
展開 復合材料工藝簡述
（2）制品成型比較簡便 一般熱固性復合材料的樹脂基體，成型前是流動液體，增強材料是柔軟纖維或織物，因此，用這些材料生產復合材料制品，所需工序及設備要比其它材料簡單的多，對于某些制品僅需一套模具便能生產。
工藝的具體區別
(一)、RTM
樹脂傳遞模塑成型簡稱rtm，起始于50、60年代，是手糊成型工藝改進的一種閉模成型技術，可以生產出兩面光的制品。RTM的基本原理是將玻璃纖維增強材料鋪放到閉模的模腔內，用專用壓力設備將樹脂膠液注入模腔，浸透玻纖增強材料，然后固化，脫模成型制品。rtm成型技術的特點：
1、可以制造兩面光的制品；
2、成型效率高，適合于中等規模的玻璃鋼產品生產（20000件/年）；
3、rtm為閉模操作，不污染環境，不損害工人健康；
4、增強材料可以任意方向鋪放，容易實現按制品受力狀況例題鋪放增強材料；
5、原材料及能源消耗少；
6、建廠投資相對少，項目容易上馬。
rtm技術適用范圍很廣，目前已廣泛用于建筑、交通、電訊、衛生、航空航天等工業領域。已開發的產品有：汽車殼體及部件、娛樂車構件、天線罩、機器罩、浴盆、沐浴間、游泳池板、座椅、水箱、電話亭、小型游艇等。
RTM工藝設備、模具、原材料
RTM成型工藝過程中，注射設備是必須的，要求設備的固化劑的比例可調，一般從0.5% 到 3.5%之間不等比例的產品，每分鐘流量5-10升左右，注射壓力從 0.1到8個大氣壓。可以預設置注射樹脂量，帶自循環的通過循環泵的簡易通道，能夠實現簡單的設備維護。一般RTM模具模腔內是3-6公斤正壓 ，因此對于模具的剛度有一定要求，如若模具剛度不夠的話，不能夠保證產品的尺寸精確性也很容易出現爆模意外。
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